Дистилляция этилового спирта из бражки

Общие сведения о брагоперегонных и дистиляционных аппаратах

Ректификационные аппараты периодического действия

Непрерывнодействующий дистилляционно - ректификационный аппарат для получения спирта.

Гидродинамика насадочных колонн.

Общие методы расчета колонн

Бражная колонна под вакуумом

Расчет продуктов при выработке спирта из крахмалистого сырья с заменой солода ферментами глубинных культур

Расчет бражной колонны брагоперегонного аппарата

Анализ работы бражной колонны

Расчет дефлегматоров и холодильников брагоперегонных аппаратов

Замена кожухотрубного дефлегматора на пластинчатый

Руководство по проектированию и диагностированию теплообменников для конденсации

Материальный баланс бражной колонны

Расчет трубопроводов

 

Эпюрация и ректификация этилового спирта

Моделирование процесса эпюрации этилового спирта

Эпюрация и ректификация этилового спирта под вакуумом

Тепловые схемы ректификационных установок под вакуумом

Материальный и тепловой балансы эпюрационной (гидроселекционной) и ректификационной колонны

Примеси спирта

ГОСТ на спирт

Ректификационные и выпарные аппараты с использованием вторичного пара

Оптимальное управление брагоректификационной установкой косвенного действия

 

Утилизация послеспиртовой барды

Способы утилизации послеспиртовой барды

Сушка послеспиртовой барды

Тепловые схемы ректификационных установок с цехом упаривания барды

Производство ферментного препарата на спиртовой барде

Технология кормовых дрожжей на послеспиртовой барде

Анаэробная очистка барды на биологических очистных сооружениях с последующей аэробной доочисткой

Производство кормового концентрата витамина В12 и метана метановым брожением послеспиртовой барды

Технология обогащения барды молочно-кислым аммонием

 

 

Расчет продуктов при выработке спирта из крахмалистого сырья с заменой солода ферментами глубинных культур

 

 

Расчет продуктов при выработке спирта из крахмалистого сырья проводится применительно к технологической схеме интенсифицированного производства спирта.

Исходные данные. Расчет ведется на 100 дал условного спирта-сырца, поскольку объем производства этилового спирта планируется в едином измерителе — условном спирте-сырце, пересчитанном на безводный спирт. Условным спиртом-сырцом называется сумма выпускаемого ректификованного спирта, отходов (головная фракция, сивушное масло) и потерь при ректификации.

Производительность завода по спирту 1000 дал/сут. Сырье на разваривание — пшеница крахмалистостью 52%, влажностью 14,5 %, со степенью измельчения, характеризуемой проходом через сито с отверстиями диаметром 1 мм, 98—100 %. Выход спирта из 1 тонны условного крахмала пшеницы 66,3 дал.

Осахаривающий материал: Амиломезентерин Гх-467 (дозировка по АС 1,5 ед./г крахмала, в том числе 0,5 ед./г крахмала для разжижения) и Глюкаваморин Гх-466 (дозировка по ГлА 6 ед./г крахмала). Концентрация сухих веществ (СВ) в Амило-мезентерине 3 %, амилолитическая активность (АС) 40 ед./мл, СВ Глюкаваморина 8 %, содержание сбраживаемых углеводов в пересчете на условный крахмал 4 %, глюкоамилазная активность Глюкаваморина 150 ед./мл.

Технологическая схема производства спирта с полной заменой солода ферментными препаратами

 

Расход крахмала.

Для получения 100 дал спирта расходуется

100 : 66,3 = 1,50829 т, или 1508,29 кг условного крахмала пшеницы.

 

На осахаривание этого количества крахмала будет израсходовано

1508,29 ∙ 6 / 150 = 60,3 л Глюкаваморина Гх-466,

в котором содержится

60,3 ∙ 0,04 = 2,41 кг крахмала.

 

Из этого количества крахмала будет выработано спирта

2,41∙ 65 / 1000 = 0,16 дал, где 65 — выход спирта из крахмала Глюкаваморина, дал/тонну.

 

С пшеницей, поступающей на разваривание, вводится

1508,29—2,41 = 1505,88 кг крахмала.

 

Из этого количества крахмала будет получено 99,84 дал спирта.

 

 

Расход пшеницы на разваривание.

Для получения 99,84 дал спирта необходимо

1505,88 ∙ 100/52 = 2895,9 кг зерна, где 52 — крахмалистость пшеницы, %.

 

 

Расход воды, зерна, Амиломезентерина при приготовлении замеса.

Расход теплой воды, поступающей на приготовление замеса в смеситель, составляет         

2895,9 ∙ 2,54 = 7355,6 кг.

 

Расход Амиломезентерина Гх-467 для разжижения замеса в смесителе составит

1505,88 ∙ 0,5 / 40 = 18,82 л.

 

Препарат предварительно разводят водой до объема 18,82 ∙ 7 = 131,74 л. Общее количество замеса

2895,9 + 7355,6 + 131,74 = 10383,24 кг

 

     Содержание сухих веществ в замесе составит     

2476 + (18,82 0,03) 100 / 10383,24 = 23,85 %,

где 0,03 — концентрация сухих веществ в Амиломезентерине, доли единицы.

 

     Теплоемкость замеса

Сзам = Ссв ∙ 0,2385 + Своды ∙ 0,7615 = 1,5 ∙ 0,2385 + 4,2 ∙ 0,7615 = 0,3577 + 3,198 = 3,56 кДж/(кг∙К).

 

 

Расход пара, разваренной массы при водно-тепловой обработке.

Расход вторичного пара давлением 0,04 МПа на нагрев замеса в емкости для разжижения от температуры 45 до 90°С составляет

10383,24 ∙ 3,56 ∙ (90—45) ∙ 1,04 / (2696,4 — 457,17) = 772,55 кг,

где 90 — температура замеса в емкости для разжижения, °С; 45—температура замеса в смесителе, °С; 1,04 — коэффициент, учитывающий потери тепла; 2696,4 — теплосодержание пара при 0,04 МПа, кДж/кг; 457,17 — теплосодержание конденсата пара при 0,04 МПа, кДж/кг.

Количество подваренного замеса, выходящего из емкости для разжижения,

 

10383,24 + 772,55 = 11 155,79 кг.

 

Расход острого пара давлением 0,6 МПа на нагрев разжиженного замеса в контактной головке

 

11 155,79 ∙ 3,56 ∙  (133—90) ∙ 1,04 / (2769,48 — 560,68) = 804,1  кг,

где 133 — температура замеса в контактной головке, °С;

      2769,48 — теплосодержание пара при давлении 0,6 МПа, кДж/кг;

      560,68 — теплосодержание конденсата пара при 133 °С, кДж/кг.

Количество разваренной массы, выходящей из второго выдерживателя варочного аппарата,

11 155,79+804,1 = 11959,9 кг.

 

Расход вторичного пара,   массы сырья   при  паросепарации.

Количество вторичного пара, выделяющегося в паросепараторе, составит

11959,9 3,56   (133 — 108,74) 1,04 / (2696,7 — 457,17) = 479,7 кг,

где 108,74 — температура вторичного пара при давлении 0,04 МПа, °С;

       2696,7 — теплосодержание пара при давлении 0,04 МПа, кДж/кг;

       457,17 — теплосодержание конденсата пара при давлении 0,04 МПа, кДж/кг.

Недостаток вторичного пара, направляемого в емкость для разжижения в количестве

772,55 — 479,7 = 292,85 кг,

восполняется циркуляционным паром, отводящимся из первого выдерживателя варочного аппарата. Общий расход пара со­ставит

804,1 + 292,85 = 1096,96 кг.

Количество разваренной массы, выходящей из паросепаратора, составит

11 959,9 — 479,7 = 11 480,2 кг.

Удельный расход острого пара на разваривание по массе зерна

(1096,96 ∙ 100) / 2895,9 = 37,88 %.

 

 

Расход пара, массы сырья, осахаривающих материалов при охлаждении разваренной массы под вакуумом до температуры осахаривания.

Количество вторичного пара, образующегося в испарительной камере I ступени при перепаде температуры с 108,74 до 63 °С,

11 480,2  3,56 (108,74 — 63)  / (2358,4 — 3,56 63)  =  876  кг,

где 108,74 — температура разваренной массы, выходящей из паросепаратора, °С;

63 — температура массы в испарительной камере, °С;

2358,4 — теплота парообразования при 63 °С, кДж/кг; 3,56 — теплоемкость массы, кДж/(кгК).

Объем выделившегося пара в испарительной камере I ступени составит

876 6,79 = 5948,0 м3, где 6,79 — объем 1 кг вторичного пара при температуре 63 ºС.

Расход пара на водоструйный конденсатор

876 ∙ (2622,7 — 4,2 ∙ 45) / 4,2 ∙ (45 — 24) = 24 171 кг,

где 876 — количество пара, поступившего в конденсатор, кг;

2622,7 — теплосодержание пара при 63 °С, кДж/кг;

45 и 24—температура уходящей и поступающей в конденсатор воды, °С;

4,2 — удельная теплоемкость воды, кДж/(кгК).

Количество  массы,   выходящей   из   испарительной   камеры  I  ступени  в  осахариватель,

11480,2 — 876 = 10604,2 кг.

Амиломезентерина  Гх-467 поступит  в осахариватель  

(1505,88 1) / 40 = 37,65 л,

где 1 — доза Амиломезентерина на осахаривание по АС, ед./г крахмала;

40 — амилолитическая активность (АС) Амиломезентерина Гх-467, ед/мл.

 

Для дозирования препарат разводили в расходном сборнике водой до объема

37,65 7 = 263,5 л.

Глюкаваморин Гх - 466 поступит в осахариватель в количестве

1505,88 6 / 150  =  60,20 л.

С учетом разбавления препарата Глюкаваморина водой его поступит в осахариватель

60,2 10 = 602,0 л.

Всего разбавленных осахаривающих материалов поступит в осахариватель

263,5 + 602,0 = 865,5 л.

Количество ферментных осахаривающих материалов по отношению к разваренной массе

(865,5 100) / 10 604,2  =  8,16%.

Всего поступит в осахариватель разваренной массы и осахаривающих материалов

10604,2  +  865,5 = 11469,7 кг.

 

Расход сусла, пара, воды при вакуум-охлаждении сусла до температуры складки.

На приготовление сусла для дрожжей из осахаривателя отбирается 5 % сусла. Количество сусла, подаваемого на охлаждение под вакуумом до температуры складки, составит

11469,7 — 11469,7 0,05 = 10896,2 кг.

Количество вторичного пара, выделяющегося в испарительной камере II ступени при охлаждении сусла от температуры 58 до 22 °С, составит

10 896,2  3,56  (58    22)  /  (2467,2    3,56 22)  =  584,5 кг,

где 3,56 — теплоемкость сусла, кДж/(кг-К);

58 и 22 — начальная и конечная температура сусла в испарительной камере, °С;

2467,2 — теплота парообразования при 22 °С, кДж/кг.

Объем вторичного пара, выделившегося в испарительной ка­мере II ступени, составит

584,5 ∙ 51,7 = 30218,6 м3,  где 51,7 — объем 1 кг пара при 22 °С, м3.

Расход воды на конденсацию выделившегося в испарителе II ступени пара составит

584,5 (2549,3    4,2 25)  /  (4,2 25  — 10)  =  22 677,7 кг,

где  2549,3    теплосодержание пара при 22 °С, кДж/кг;

25 и 10    температура уходящей и поступающей в конденсатор воды, °С.

С учетом использования оборотной воды, направляемой на конденсацию вторичных паров, расход воды температурой 12 °С на охлаждение сусла составляет 1,2 м3ч/м3.

 

Определение концентрации сусла в продуктовом сборнике.

При получении 100 дал условного спирта-сырца в продуктовый сборник из испарителя II ступени поступит сусла

10896,2 — 584,5 = 10311,7 кг.

Крахмала в продуктовый сборник вводится (без учета отбора сусла на дрожжи):

а) с разваренной массой (с учетом потерь при разваривании 1,5 % введенного крахмала)

1505,88 — 1505,88 0,015 = 1505,88 — 22,59 = 1483,29 кг;

б) с Глюкаваморином Гх-466 — 2,41 кг.

Всего крахмала вводится

1483,29 + 2,41 = 1485,7 кг.

Содержание глюкозы и декстринов в фильтрате сусла принимаем в отношении 1:1, тогда количество глюкозы составит

Г = 1483,29 0,5 1,111 = 823,97  кг;

декстринов     

Д = 1483,29 ∙ 0,5 = 741,64 кг.                   
Г + Д = 1565,61 кг.

В сусле содержится несбраживаемых веществ: вносимых с пшеницей 970,12 кг; вносимых с ферментными препаратами: Амиломезентерином Гх-467    56,46 ∙ 0,03 = 1,69 кг; Глюкаваморином Гх-466    60,2 ∙ 0,04 = 2,41 кг. Итого

1,69 + 2,41 = 4,1 кг.

Принимаем, что 50 % общего количества несбраживаемых веществ переходит в растворимое состояние при разваривании и осахаривании. Тогда количество растворимых несбраживаемых веществ составит:

поступающих с пшеницей

970,12-0,5 = 485,06 кг; поступающих с ферментными препаратами

4,1 ∙ 0,5 = 2,05 кг.

Несбраживаемых  нерастворимых  веществ  в  сусле содержится:       
в пшенице

970,12 — 485,06 = 485,06 кг;

в ферментных препаратах

4,1 —  2,05 = 3,05 кг.                                          

Общая масса несбраживаемых веществ в дробине сусла (с учетом несбраживаемых веществ, получаемых при разваривании) составит

485,06 + 2,05 + 22,59 = 509,7 кг.

Общая масса сухих веществ в сусле:

в фильтрате

1483,29 + 485,06 + 2,05 = 1970,4  кг;

в дробине

509,7 + 22,59 = 532,3 кг.

Всего  в  нефильтрованном  сусле содержится  сухих  веществ

1970,4 + 532,3 = 2502,7 кг.

Из этой массы сбраживаемые вещества составляют     

1483,29 + 22,59 = 1505,9 кг,


     н
есбраживаемые

485,06 + 2,05 + 509,7 = 996,8 кг.

Содержание сухих веществ в нефильтрованном сусле составит

2502,7 100 0,95 / 10311,7 = 23,0%,

Где  0,95    коэффициент,   учитывающий   отбор   сухих   веществ   с  дрожжевым  суслом.        

Масса воды в сусле

10311,7    2592,7 0,95 = 7934,1 кг.

Расход воды на перевод крахмала в глюкозу

823,97 — (1483,29 0,5) 0,95 = 78,2 кг.

Следовательно, масса воды в нефильтрованном сусле равна

7934,1 — 78,2 = 7855,9 кг.

Масса фильтрата сусла                           

1970,4 0,95 + 7855,9 = 9727,8 кг.

Концентрация сухих веществ по сахаромеру в фильтрате сусла составит

1979,4 0,95 100 / 9727,8 = 19,24%.

 

Расход сусла, зрелой бражки, дрожжей, промывных вод, выход диоксида углерода при сбраживании сусла.

В бродильное отделение поступает сусло из продуктового сборника в количестве 10311,7 кг и зрелые дрожжи в количестве 573,4 кг.

Всего в бродильное отделение поступает продуктов

10311,9 + 573,4 + 10311,5 0,005 + 573,4 0,025 = 10950,7 кг,

где 0,005 и 0,025 — количество промывных  вод соответственно для сусла и для дрожжей, доли единицы.

Выход диоксида углерода  (теоретический) составит

789,27 0,955 = 753,75 кг/100 дал,

где 789,27 — масса   100 дал  безводного спирта,  кг; 

0,955 — выход диоксида углерода по отношению к безводному спирту, кг/кг.

Выход зрелой бражки составит                       

10 950,7    753,75  =  10 197 кг.

С учетом поступления водно-спиртовой жидкости из спиртоловушки количество зрелой бражки составит

(10 197 + 10 197 2,5) / 100 = 10451,9 кг,

где 2,5 — количество спиртововодной жидкости,  %  по объему бражке.

Объем  зрелой бражки при плотности 1,00797 составит

10 451,9  / 1,00797  = 10 369,2  л.

Потери спирта с бардой составляют 0,015%, или 0,2% выхода спирта. Всего спирта в бражке с учетом потерь будет 100,2 дал, или 100,2 7,8927 = 790,2 кг.

Содержание спирта в зрелой бражке составит

100,2 100 10 / 10369,2 = 9,66% по объему.

Всего в брагоректификационное отделение поступит бражки с учетом разбавления ее водой при заполаскивании освободившихся  чанов

10369,2 + 10369,2 0,5 / 100 = 10421,1  л,

где 0,5 — количество промывных вод при заполаскивании, % к объему бражки.

 

Расход дрожжей, подаваемых в батарею.

Дрожжи из возбраживателя подаются в головные бродильные чаны через каждые 48 ч. Вместимость возбраживателя в расчете принята 30 % вместимости головного чана. Принимаем, что в смену заполняется один чан или 3 чана в сутки. При производительности завода 1000 дал/сут спирта полезная вместимость чана составит

10,421 10 / 3 = 34,7 м3.

Следовательно, объем дрожжей, передаваемых из возбраживателя, через 48 ч 10,2 м3, или из расчета на 100 дал — 1,02 м3. В этом случае количество дрожжей, поступающих в бродильную батарею за сутки, составит

1,02 ∙ 24 / 48 = 0,51  м3,  или 5 % общего объема бражки.

Расчет расхода серной кислоты. Для подкисления сусла, поступающего на приготовление дрожжей, серную кислоту задают по расчету, вычисляя ее необходимое количество в зависимости от исходной кислотности сусла и кислотности, которую хотят получить по формуле

К = [(а—б) V 0,00245] / с,

где К — количество кислоты для подкисления, л; а и б — соответственно начальная и конечная кислотность сусла, град; V — объем подкисляемого сусла, л; 0,00245 — коэффициент для перевода градусов кислотности в килограммы серной кислоты; с — концентрация серной кислоты, расходуемой на подкисление, кг/л.

 

Пример. Необходимо подкислить 1500 л сусла для дрожжей с начальной кислотностью 0,2° до кислотности 0,8°. Для подкисления используется серная кислота относительной плотностью 1,6, что соответствует содержанию 1,103 кг Н2SО4 в 1 л.

К = (0,8 — 0,2) ∙ 1500 ∙ 0,00245 / 1,103 = 2 л.

 

Расчет расхода формалина.

Норма расхода формалина при использовании для осахаривания солода составляет 25 кг на 1000 дал спирта. Формалин в виде 37%-ного раствора задают в солодовое молоко из расчета 25 — 30 мл на 10 л солодового молока, приготовленного смешиванием 1 части солода с 4—5 частями воды. Объем солодового молока составляет около 15 % всего объема сусла. Концентрация формалина в солодовом молоке составляет 0,11 %, а в сусле  0,014 — 0,017 %.

 

§ 4. РАСЧЕТ ПРОДУКТОВ БРАГОРЕКТИФИКАЦИИ

 

Расчет продуктов выполнен с отнесением всех потоков к 100 дал условного спирта-сырца при выработке на установке ректификованного спирта высшей очистки и обогреве бражной, эпюрационной, ректификационной и сивушной колонн острым паром через барботеры. Колонна окончательной очистки работает в режиме эпюрации спирта.

Для расчета принято, что средняя концентрация спирта в зрелой бражке из крахмалистого сырья с применением для осахаривания ферментных препаратов составляет 8—9%. Для расчета принимаем бражку с содержанием в ней спирта 8,5 % по объему (6,8 % по массе). Начальная температура бражки 28 °С. Температуру бражки на входе в бражную колонну принимаем равной 75 °С.

Концентрация сухих веществ в зрелой бражке составляет 10 % по массе. Концентрацию сухих веществ в барде принимаем равной 8,0 % по массе.

Теплоемкости бражки (См) и барды (Сб), вычисленные по уравнениям Г. М. Знаменского, составляют:

С„ =(1,02—0,0095-10)4,187 = 3,85 кДж/(кг-К); Сб= (1,0—0,0038-8)4,187 = 4,06 кДж/(кг-К).

Давление греющего пара на коллекторе принимаем равным 0,3 МПа.

Состав и выход полупродуктов и продуктов ректификации, принятые для расчета, приведены в табл. 9—3.

 

Бражная колонна.

Количество безводного спирта   в   бражке

100 ∙ 10 ∙ 0,78927 = 789,3 кг.

Масса бражки по спирту

789,3 ∙ 100 / 6,8 = 11606,9 кг.

 

Масса бражки с учетом содержания в ней сухих веществ 11606,9 ∙ 1,1 = 12767,6 кг.

Температура кипения бражки при содержании в ней спирта 6,8 % по массе равна 93,4 °С. Для доведения 100 кг бражки до кипения потребуется тепла                            

100 ∙  (93,4 — 75) ∙ 3,85 = 7094 кДж, где 3,85 — теплоемкость бражки, кДж/(кг∙К).

 

По диаграмме Е. Ф. Четверякова данной величине нагрева бражки соответствует концентрация спирта на тарелке питания, равная 8,3 % по массе. При крепости бражки на тарелке питания

Номограмма зависимости содержания спирта на питающей тарелке от температуры бражки (по Четверикову Е.Ф.)

 

9—3. Состав и выход полупродуктов и продуктов ректификации

Продукты и полупродукты ректификации спирта

 

Крепость

 

Температура кипения, С

Теплоемкость

Количество безвод­ного спирта б/с

 

Общее количество, кг на 100 дал условного спирта сырца

% по объему

% по массе

% общего количества б/с

Л б/с на 100 дал условного спирта-сырца

Кг б/с на 100 дал условного спирта-сырца

Спирт      ректификованный высшей очистки

96,2

94,15

78,2

3,44

96,4

964

761,1

808,4

Головная фракция

95,0

92,41

78,3

3,35

2,5

25

19,7

21,3

Сивушное масло

 

88,0

 

83,11

81,9

3,52

0,3

3

2,3

2,7

Потери

-

-

-

-

 

 

 

 

Всего

 

 

 

 

 

 

 

 

Непастеризованный спирт

 

 

 

 

 

 

 

 

 

из   ректификационной

колонны

 

96,6

94,72

78,2

2,6

1,5

15

11,8

12,2

из колонны     окончательной очистки

96,6

94,72

78,2

2,6

1,5

15

11,8

12,2

Сивушный спирт

82,0

75,81

79,1

4,11

1,5

15

11,8

14,4

Погон   паров    сивушного масла

 

50,0

42,43

-

-

3,0

3,0

23,6

55,6

Головной погон, отбираемый из делителя потока флегмы и конденсатора сивушной колонны

95,0

92,4

78,3

2,81

-

42

33,1

34,8

 


При температуре 20°С.             

8,3 % по массе содержание спирта в паровом потоке, поступающем в подогреватель бражки, составляет 48,3 % по массе. Принимаем, что бражная колонна работает с коэффициентом избытка пара, равным 1,1. Количество спиртово-водных паров, поступающих в подогреватель бражки, составляет

789,3 ∙ 100 / 48,3 ∙ 1,1 = 1797,6 кг.

Фактическая концентрация спирта в спиртово-водных парах равна 48,3 : 1,1 = 43,9 % по массе.

Примем, что потери в бражной колонне составляют 0,5 %, в ректификационной колонне — 0,5% содержания условного спирта-сырца. В этом случае количество бражного дистиллята составит

1797,6 — (789,3 ∙ 0,5) / 100 = 1793,6 кг.

 

Эпюрационная колонна.

Расход пара на эпюрацию спирта принимаем равным 10 кг/дал.

В колонну поступают бражный дистиллят в количестве 1793,6 кг, непастеризованный спирт из ректификационной колонны (12,2 кг, в том числе 11,8 кг б/с) и из колонны окончательной очистки (12,2 кг, в том числе 11,8 кг б/с), головной погон из сивушной колонны (34,8 кг, в том числе 33,1 кг б/с). Количество безводного спирта, поступающего в колонну, составляет

785,3 + 11,8 + 11,8 + 33,1 = 842,0 кг, или              
842,0 / 0,78927 = 1067 л (106,7 дал).

Расход пара в колонне 106,7 ∙ 10 = 1067 кг. Из колонны отбирается головная фракция в количестве 21,3 кг. Количество эпюрата составляет

1793,5 + 12,2 + 12,2 + 34,8 + 1067 — 21,3 = 2898,5 кг.

Количество спирта, перешедшего с эпюратом в ректификационную колонну,

842 — 19,7 = 822,3 кг.

Концентрация спирта в эпюрате

822,3 / 2898,5 ∙ 100 = 28,4% по массе (34,4% по объему).

 

Ректификационная колонна.

В колонну поступает эпюрат в количестве 2898,5 кг, греющий пар.

Из колонны отбираются спирт ректификованный в смеси с головным дистиллятом, отбираемым из колонны окончательной очистки (808,4 + 12,2 кг), непастеризованный спирт (12,2 кг), сивушный спирт (14,4 кг), дистиллят паров сивушного масла (55,6 кг). Потери спирта в ректификационной колонне состав­ляют 0,3%, или (6,2 — 4,0) = 2,2 кг. Количество лютерной воды (без конденсата пара)

2898,5 — (820,6 + 12,2 + 14,4 + 55,6 + 2,2) = 1993,5 кг.

Колонна окончательной очистки.

В колонну поступает ректификованный спирт в количестве 820,6 кг. Из колонны отбираются ректификованный спирт высшей очистки (808,4 кг), непастеризованный спирт (12,2 кг).

 

Сивушная колонна.

В колонну поступают сивушный спирт (14,4 кг), погон конденсата паров сивушного масла (55,6 кг), греющий пар, лютерная вода для внутриколонной обработки сивушного масла.

Из колонны отводится головной погон, отбираемый из делителя потока флегмы и конденсатора сивушной колонны (34,8 кг), сивушное масло (2,7 кг) и лютерная вода.

Количество лютерной воды, направляемой в колонну, принимаем равным двойному количеству введенного в колонну алкоголя, т. е. (11,8 + 23,6) ∙ 2 = 70,8 кг.

Количество лютерной воды на выходе из колонны (без учета конденсата пара) составляет

(14,4 + 55,6 + 70,8) — (34,8 + 2,7) = 103,3 кг.

 

Литература

1. Технология спирта и спиртопродуктов, В.В.Ильинич, Агропромиздат, 1987.-Москва

2. Иванов А.И., Зотов В.Н., Оборудование спиртового производства.- 2-е изд. Переработанное – М., Пищевая промышленность, 1981.

3. Технологические расчеты бродильных производств, М.М.Коробов, В.А.Маринченко, А.А. Меленьтье и др., - Киев, Техника, 1974

 

 

 

 

 

Дистилляционная колонна - оптимизация прибыли в программе Hysys [Учебник]

Дистилляцияв программе ChemCad Distillation [Часть 3]

Симуляция процесса дистилляциив программе PRO II Видео урок

 
Hosted by uCoz