РОБОКАРНЫЙ ТРАНСПОРТ НА АВТОМАТИЗИРОВАННОМ СКЛАДЕ

Для транспортировки сырья и готовой продукции из цеха на склад и участки приемки сырья и материалов и отгрузки готовой продукции на заводе используют 11 робокаров, управляемых по уложенному в пол кабелю.

Для погрузочно-разгрузочных работ на заводе имеются 38 перевалочных площадок со стальными рамами высотой около 90 см, на которые устанавливаются поддоны размерами 100 X 120 см. При погрузке поддонов робокар въезжает на перевалочную площадку и, поднимая грузовую платформу, принимает груз, при разгрузке он подается на площадку с поднятой грузовой платформой, при опускании которой груз остается на стальной раме.

Складское хозяйство завода включает два автоматизированных склада и один механизированный. Поступающее сырье укладывается на поддоны и подается на один из пяти входных конвейеров. В конце конвейера имеется дисплейный терминал, связанный в режиме онлайн со складской мини-ЭВМ. Оператор вводит информацию (о каждом поддоне) в мини-ЭВМ, и ее алфавитно-цифровой принтер печатает сопроводительный ярлык, который наклеивается на поддон. Оператор вводит через дисплей символ готовности груза к хранению, определяет, на какой склад его направить, и с помощью мини-ЭВМ робокар доставляет груз по назначению.

Взаимодействие робокара с краном-штабелером автоматизированного склада: 1 — автоматизированный стеллажный склад; 2 — складской проезд, обслуживаемый краном-штабелером с автоматическим управлением; 3 — станция погрузки-разгрузки; 4 — трасса движения робокара; 5 — робокар; 6 — груз (на поддоне); 7 — подъемная грузовая платформа робокара; 8 — бамперы с тактильными датчиками

На автоматизированном складе (площадью 620 м^2, высотой 9 м) два пролета и четыре перевалочных площадки. Для хранения мелких грузов здесь 5456 ячеек пяти габаритов. После введения оператором в мини-ЭВМ данных от нее подается команда микропроцессору, управляющему краном-штабелером. К рабочему месту оператора подается контейнер, в который загружается продукция. Если поступление и отправка продукции совпадают, прибывающие грузы укладываются в освободившиеся контейнеры, которые краны-штабелеры доставляют в свободные ячейки. После завершения этих операций через терминал вводится информация в ЭВМ для обновления главного файла. При отгрузке продукции со склада оператор устанавливает пустой поддон на перевалочную площадку и через терминал вызывает со склада контейнер с нужной продукцией. Скомплектовав заказ, оператор вводит соответствующий символ в мини-ЭВМ, которая выпеча-тывает на АЦПУ сопроводительный ярлык к грузу и направляет к перевалочной площадке робокар для доставки груза по назначению.

На автоматизированном складе тарно-штучных грузов семь пролетов и 30774 складских места одинаковой длины и ширины, но различной высоты. Особенность этого склада — применение складских ячеек двойной глубины, представляющих собой четыре квадрата, в каждом из которых можно хранить по одной грузовой единице. Такое складирование грузов не совсем удобно, так как увеличивает продолжительность операций поиска-размещения. Но для данного склада это не существенно, так как в среднем в час здесь 45— 60 операций поиска-размещения. На складе 14 перевалочных площадок. Поиск и отгрузка продукции осуществляются автоматически. Заказы на поставку материалов со склада вводятся через смонтированные в цехах дисплейные терминалы. В остальных случаях комплектуется заказ и отгружается продукция со склада в режиме офлайн при участии оператора.

На заводе есть механизированный склад, на котором хранятся особо ценные грузы. Внедрение и эксплуатация автоматизированной транспортно-складской системы позволили улучшить их сохранность. Модернизация этой системы в случае расширения производства или изменения планировки цехов и трасс движения робокаров потребует затрат значительно меньших, чем при конвейерном внутризаводском транспорте. Срок окупаемости системы — менее четырех лет.

Аналогичная система действует на заводе фирмы «Rhone-Poulenc» (г. Лион, Франция), вырабатывающем парфюмерную и фармацевтическую продукцию (пасты в тубах, жидкости во флаконах и др.), всего 370 тыс. упаковок готовой продукции в сутки. Обрабатываются грузы с помощью автоматизированной системы, включающей робокары с индуктивной системой управления Indumat фирмы «Ernst Wagner» (ФРГ).

Система управления Indumat обеспечивает транспортирование грузов с заданной точностью на всех режимах по предписанной трассе. Система отличается высокой точностью воспроизведения предписанной трассы маршрута движения как на поворотах, так и на прямолинейных участках при максимальной скорости движения. Она предусматривает следующие трассы: замкнутую круговую, разветвленную, с автоматическим подключением и отключением ответвлений (стрелок). Автоматическая стабилизация трассы маршрута движения робокаров преимущественно обеспечивается электромагнитной системой ориентации. В зависимости от сложности транспортной схемы и технологических требований управлять робокарами можно вручную или автоматически. В автоматическом режиме оператор нажимает кнопку «Движение», и робокар начинает перемещаться по заданной трассе. Пункты остановки, расположенные на трассе маршрута (максимально 39), могут программироваться путем нажатия кнопочных выключателей. Запрограммированный пункт остановки можно отменить при нажатии кнопки «Движение». Для вынужденной остановки приводится в действие переключатель «Остановка». После окончания движения по трассе робокар останавливается у исходного пункта.

Длина трассы на заводе 2000 м. Имеется 21 пункт запрограммированных остановок. Основное назначение робокаров — доставка поступающего на завод сырья на склад, а затем в производство.

Фирма «Bonduelle» (Франция) освоила проект автоматизации технологических процессов на холодильном складе предприятия пищевой промышленности (г. Перон). Часть складского оборудования поставлена фирмой «Iungheinrich» (ФРГ). На складе хранятся сырье, материалы и готовая продукция. Размеры занимаемого складом земельного участка — 133X145 м. Средний единовременный запас сырья и материалов 12 400 единиц пакетированных грузов на поддонах (100 X 120 X 150 см), максимальный — 14 000. Коэффициент оборачиваемости сырья 2,5. За год на складе обрабатывается до 31 тыс. поддонов с сырьем и материалами. Запас готовой продукции в среднем 7500 пакетированных грузов на поддонах (80 X 120 X 205 см), упакованных в усадочную пленку. Средняя масса пакета с готовой продукцией на поддоне 650 кг. Коэффициент оборачиваемости готовой продукции на складе 14. В течение года на складе обрабатывали до 105 тыс. поддонов с готовой продукцией 130 наименований, около 60 % которой отгружают полными пакетами, остальную комплектуют по заявкам.

Готовую продукцию отгружают со склада 4 раза в неделю. На автомобильный транспорт грузят поддоны с 65 коробками готовой продукции на каждом. Поддон снабжается этикеткой с описанием груза и штриховым кодом, который считывается с поддонов на складе а помощью лазерного сканнера, подключенного к дисплейному терминалу. Поддоны с готовой продукцией складируются в передвижных стеллажах, которые размещаются согласно оборачиваемости. Зона склада для хранения сырья и материалов размером 55 X 82 X 10 м и объемом 45,1 тыс. м^3, для готовой продукции — соответственно 44 X 76 X 10 м и 33,44 тыс. м3. В обеих зонах по 7 автоматических дверей 4,5 X 2,6 м. Готовую продукцию вывозят из зоны хранения на участок упаковки и комплектации на 8 робокарах с индуктивным маршрутослежением. Для механизации различных вспомогательных работ на складе используются также погрузчики, тележки для перевозки поддонов и др. Управляется склад мини-ЭВМ Bull 6/48 с зарезервированным процессором, к которой подключены 10 дисплейных терминалов (из них 8 с лазерным сканнером), печатающие устройства, 2 устройства печати штриховых кодов. Складские погрузчики оснащены бортовыми терминалами, обменивающимися данными со складской ЭВМ по радиоканалам, что позволяет контролировать все операции по комплектации, размещению и поиску грузов в реальном масштабе времени. На складе 5 бортовых терминалов для вилочных погрузчиков, оснащенных радиопередатчиками, одно радиоприемное устройство в центре обработки данных склада. В состав холодильной установки склада входят три компрессора общей мощностью 1232 кВ, два конденсатора (2128 кВ) и др.

Итак, робокары позволяют оперативно изменять транспортно-технологические маршруты при перестройке и реконструкции на предприятии; освободить производственные площади от транспортных устройств. Применение робокаров снижает затраты на погрузочно-разгрузочные и транспортно-складские работы. Выход из строя одного робокара не выводит из строя всей системы, а прокладка трассы для него в 10 и более раз дешевле, чем сооружение конвейера. Робокары снижают затраты на погрузочно-разгрузочные и транспортно-складские работы, уменьшают долю затрат на эти виды работ в себестоимости готовой продукции.