Производство сырого кукурузного масла из зародыша кукурузы.

 

Кукурузный зародыш перерабатывается на сырое кукурузное масло двукратным прессованием. Производство сырого кукурузного масла обычно осуществляется по схеме:

Шнековый пресс (форпресс) ФП → Шнековый пресс ЕП (рис.1).

 

Рисунок 1. Схема производства сырого кукурузного масла.

 

Высушенный кукурузный зародыш транспортируется на маслозавод и поступает последовательно в бункер 1, на автоматические весы 2 и в бункер под весами 3. Затем нория 4 и шнек 5 подают его на электромагнитный сепаратор 6 и вальцовый станок 7 для измельчения. Измельченный кукурузный зародыш поступает на электромагнитный сепаратор 5 и затем в шестичанную жаровню форпрессового агрегата 9, состоящего из жаровни и двух шнек-прессов ФП. Масло первого прессования (форпрессовое — лучшее по качеству) подается шнеком 10 в сборник 11, откуда насосом 12 перекачивается на вибрационное сито (фузоотделитель) 13 для отделения более крупных взвешенных примесей. Частично очищенное масло поступает в сборник 14, из которого насосом 15 перекачивается в фильтр-пресс 16 для первой фильтрации. Через желоб 17 фильтрованное масло поступает в бак-сборник 18, откуда насосом 19 подается в холодильник 20. Масло охлаждается водопроводной водой. Охлажденное кукурузное масло поступает в фильтр-пресс 21 для вторичной фильтрации.

Окончательно отфильтрованное кукурузное масло масло по желобу 22 поступает в баки-сборники 23 для фильтрованного масла первого прессования, откуда насосом 24 подается в рафинационный цех.

Жмых первого прессования (форпрессовый) шнеком 25 и норией 26 подается в бункер 27, а из него — на дробилку 28 и вальцовый станок 29 для измельчения. Измельченный жмых, пройдя электромагнитный сепаратор 30, шнеками 31 и 32 подается в жаровни шнековых прессов ЕП 33. Приготовленный материал прессуют. Отжатое масло вторичного прессования обрабатывают и хранят отдельно от масла первого прессования. Оно поступает в шнек 34, которым подается в бак-сборник 35, из него насосом 86 перекачивается на вибрационное сито 13, откуда поступает в сборник 37. Затем насосом 38 масло подается на фильтр-пресс первой фильтрации 39. Отфильтрованное масло по желобу 40 поступает в сборник 41, из которого насосом 42 подается в холодильник 43 и затем в фильтр-пресс вторичной фильтрации 44. Окончательно отфильтрованное кукурузное масло через желоб 45 поступает на автоматические весы 46, затем в сборные баки 47, откуда насосом 48 перекачивается в рафинационный цех или склад.

Фракции мутного масла из фильтровальных прессов поступают в соответствующие сборники и на повторную фильтрацию. Отделенный на виброситах фуз шнеком 49 и норией 50 подается на переработку в жаровню шнековых прессов первого прессования. Весь фильтр-прессовый фуз, а также осыпь с прессов направляют на дополнительную переработку для обезжиривания.

Жмых вторичного прессования шнеком 51 и норией 52 подается в бункер 53 и из него на дробилку 54. Дробленый жмых, пройдя электромагнитный сепаратор 55, поступает на автоматические весы 56 и далее в бункер 57. Через шлюзовой затвор 58 жмых транспортируется на завод кормов.

Салфетки, через которые фильтровали масло, обрабатываются последовательно на мойке 59, отжималке 60 и сушилке 61. Чистые высушенные салфетки направляют снова в работу.

Отфильтрованное сырое кукурузное масло первого прессования (около 75% всего получаемого масла) поступает на пищевую рафинацию, а кукурузное масло масло вторичного прессования в зависимости от качества — на рафинацию или в склад для использования на технические цели.

Жмых, выходящий из шнек-пресса, содержит 7—10% масла и имеет следующий состав (в % на сухое вещество):

 

По данным исследователей кукурузный жмых по питательности приравнивается к зерну кукурузы.  Нерафинированное кукурузное масло применяется после обработки для производства маргарина, в хлебопечении - для обмазывания хлебопекарных форм, для производства олифы, мыла и биотоплива (этиловый спирт + кукурузное масло + NaOH = биодизель)

 

Список литературы.

1. Паронян В.Х. и др. Технология жиров и жирозаменителей М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982 — 350 с.

2. Паронян В.Х., Новокшонов Ю.И. Моделирование и оптимизация процессов рафинации жиров. М.: Агропромиздат, 1985 - 224 с.

3. Товбин И.М., Фаниев Г.Г. Рафинация жиров. М.: Пищевая промышленность, 1977 - 235 с.

4. Шмидт A.A., Аскинази А.И. Метод выбора оптимальной концентрации щелочного раствора при нейтрализации. -Реферативный сборник «Масложировая пром.» М.: 1978, №5. с 1-3.

5. Шмидт A.A. Теоретические основы рафинации растительных масел -М.: Пищепромиздат, 1960 339 с.

6. Н.С. Каминский, Н.С. Арутюнян. Нейтрализация растительных масел и жиров в щелочной среде. М.: ЦНИИТЭИпищепром, 1968 34с.

7. Паронян В.Х. и др Способ гидратации растительных масел. // Патент СССР № 1373722-1989г.

8. Артеменко И.П., Бондаренко И.Н. и др. Гидратация растительных масел с разделением фаз на тонкослойных отстойниках непрерывного действия. // Материалы научно-техн. конференции М.: 1996 - с.54-55

9. Buchold Н. Enzymatische phosphatidentfernung aus pflanzenolen. // Fett Wiss. Technol-1993 №8 c. 300-304.

10. Грузинов E.B., Чекмарева И.Б., Восканян O.C. Коллоидно-химические аспекты получения низкокалорийных пищевых эмульсий с добавками пектина: Труды по коллоидной химии, 1991, № 12 — с.185-191.

11. Арутюнян Н.С. и др. Технология переработки жиров М.: Пищепромиздат, 199-450 с.

12. Азнаурян М.П., Калашева H.A. Современные технологии очистки жиров, производства маргарина и майонеза. М.:«Сампо-Принт», 1999.

13. Арутюнян Н.С., Корнена Е.П. Фосфолипиды растительных масел. Агропромиздат, 1986 г.

14. Арутюнян Н.С. Состав и свойства фосфолипидов подсолнечного масла. Масложировая промышленность, 19745, №3; с. 11-15.

15. Койфман Т.М., Волотовская С.Н., Фальк Е.Ю. О взаимодействии фосфорной кислоты с фосфолипидами льняного масла. Масложировая промышленность, 1978, №3, с. 20-23

16. Яничек. Окислительные процессы изменение липидов в пищевых продуктах при хранении и переработки М.:ЦНИИТЭИ1Ш, 1976-56 с.

17. Эфендиев А.А. Влияние концентрации восковых веществ на время помутнения рафинированного подсолнечного масла // Масложировая промышленность 1993 №6 с. 12-13.

18. Тютюнников Б.Н. Химия жиров М.: Пищевая промышленность, 1968-627 с.

19. Мартовщук ЕВ: Метод получения растительных восков. // Масложировая промышленность 1987 №10 с. 10-11

20. Крентковская О.Я., Котельников Б.П. и др. Модификация восков с помощью гидроксидов металлов // Масложировая промышленность -1983 №12 с: 18-20

21. Антипов С.Т. и др. Исследование криогенного вымораживания восковых веществ из растительных масел. // Хранение и переработка с/х сырья-2000 г. №10 с. 19-20

22. Эфендиев А.А. и др. Растворимость восков в подсолнечном масле. // Масложировая промышленность 1994 г. №1 с. 27-28

23. Способы удаления воска из растительного масла путем его быстрого охлаждения и использования пористого неметаллического неорганического фильтра. // Патент США № 5482633 1993 г.

24. Белобородов В.В. Анализ процесса вымораживания растительных масел на основе математического моделирования. // Масложировая промышленность 1996 №5 с. 43-46

25. Шмидт А.А. и др. Адсорбционная рафинация растительных масел// ЦНИИТЭИПИЩЕПРОМ -1975 45с.

26. Надиров Н.К. Теоретические основы активации и механизма действия природных сорбентов. М.: Пищевая пром. 1973, стр. 125-154, 245-257.

27. Стерлин Б.Я. и др. Характеристика промышленных партий асканита. «Масложировая промышленность», 1974, №10 стр. 13-15

28. Волотовская С.Н., Стерлин Б .Я. Очистка касторового масла в мисцелле. «Масложировая промышленность», 1972, №10, стр. 20

29. Ключкин В.В., Уманская А.М. Образование окрашенных соединений при адсорбционной рафинации соевого масла. «Масложировая промышленность», 1973, №10 стр. 15-16

30. Лукин В.Д. Адсорбционные процессы в химической промышленности «Химическая промышленность», 1973

31. Лурье А.А. Сорбенты и хроматографические носители М:: 1972:

32. Гавриленко И.В., Безуглов И: Е. Получение экстракционного хлопкового масла: // Масложировая промышленность 1954 №8

33. Шмидт А.А., Паронян В.Х. и др. Способ очистки масел, жиров и жирных кислот // Патент.СССР № 491688 -1973.

34. Baharin В., Abdul Rahman К. и др. Separation of palt carotene from crude palm oil by adrorption chromatogrqaphy with synthetic polimer adsorbent // J. Amer. Oil Chem. Soc- 1998 №3 pp. 339-404

35. Комаров H.B., Аскинази А.И. Разработка технологии производства и применения нового адсорбента для очистки; растительных масел ш жиров. // Сборник докладов Краснодар 1994 с. 87-88

36. Chapman D.M. Benefits and limitations ofa nowel chlorophyll.// J. Amer. Oil Chem Soc 1994 №4 pp. 397-400

37. Proctor А. и др. Soy hull as an adsorbent souce in processing soy oil. //j/ Amer Oil Chem Soc. 1997 №6 pp. 685-692

38. Абасков Р.Л. и др. Способ очистки растительного масла; // патент России 3 92005169/13 1995 г.

39. Применение обработанных основаниями неорганических пористых адсорбентов для удаления загрязнений. // Патент США № 5252762:

40. Adhikaris., и др. An infrared spectroscopy of lipid adsorption from heane onto an acid activated bleaching. //J. Amer. Oil Chem 1997 №10

41. Topallar H; Bleaching kinetics of susflowerseed oil. // J: Amer. Oil Chem. 2998 №4 pp. 531-533

42. Арутюнян H.C., Аришева E.A, Янова Л:И. Лабораторный практикум; по технологии переработки жиров. Mi: Легкая и пищевая промышленность, 1893. — 150 с.

43. Тютюнников Б.Н: и др. О гидроперекисях как источниках образования альдегидов,, обуславливающих запах саломаса. // Масложировая; промышленность 1972 №10 с. 17-19

44. Тютгошшков Б.Н., Гречишникова Л.П. О составе летучих веществ, обуславливающих запах подсолнечного саломаса. // Маслобойно-жировая промышленность. 1958 г. № 6 с. 14-16

45. Chahine М. и др. Positional isomers formed during the hydropenation of cottonsee oil./J. Amer.Oil Chem Soc. 1958 №8 p 396

46. Ycoritala S. Selective hidrogenation of soybean oil: /Yaocs-1980 №1

47. Затуловская К.Ф., Шмидт A.A. и др. Влияние параметров процесса гидрогенизации жиров на накопление и состав одорирующих веществ: // ЦИНТиПищепром 1964 - №2 - с. 34

48. Сийрце Э.К., Маккал В.Я. Дистилляция Л.: Химия - 1971- с. 216

49. Toro-Vazgues J.E., Medez-Monteal Vo G. Competitive: adsoption among sesame oil components in a concentraied miscella system. // Ji Amer; Oil! Chem. Soc. 1995 - №6 -pp 675-679

50. Арутюнян H.C., Корнена Е.П. и др. Смеситель-коагулятор для гидратации растительных масел // Патент России № 1833633

51. Погребная В .Л. и др. О механизме выделения гидратируемых фосфолипидов из растительного масла // Известия ВУЗов. Пищевая технология 1995 - №3 — с. 1.1-12

52. Кошевой Е.П., Косачев B.C. Опытная установка для дезодорации жиров с использованием двуокиси углерода в сверхкритичном состоянии // Тезисы доклада международной научно-практической конференции Краснодар - 1995 - с. 16-17

53. Макеев Б.А. Способ очистки растительного масла // Патент России № 2031920,1992

54. Бурнашев В.Р., Рафальсон А.Б. и др. Способ рафинации масел и жиров. // Патент РФ № 3920090/13, 1995

55. Голдовский A.M. Хтимия масличных семян и продуктов переработки. М.: Пищепромиздат 1999 - 115с.

56. Маркман А.Л., Глушенкова А.И. Окислительные процессы в пищевых жирах. М.: Пищевая промышленность, 1963. 50с.

57. Ребиндер П.А., Поверхностные и объемные свойства растворов поверхностно-активных веществ// Научный журнал ВХО им. Д.И. Менделеева, 1966, т.11, в.4, с. 362.

58. Козин Н.И. Химия и товароведение пищевых продуктов. М.: Госгоргиздат, 1956.195 с.

59. Петров Н., Голланд Б. Повышение стойкости жиров и жиросодержащих продуктов. М.: Пищепромихдат, 1958. 100с.

60. Косачев B.C., Арутюнян Н.С. и др. Способ нейтрализации масел и устройство для его осуществления. // Патент России № 1825530, 1995

61. Chend А.Т., Caivo J., Barrado R. Метод утилизации теплоты при дезодорации пищевых растительных масел и повышение их стабильности. // Патент США№ 540186, 1995

62. Волотовская С.Н. Рафинация высококислотных подсолнечных масел. -Труды ВНИИЖа, 1971, вып. 28, с. 230-237

63. Шмидт А.А., Аскинази А.И., Губман И.И., Левинсон С.З. Адсорбционная рафинация растительных масел. М.: ЦНИИТЭИПищепром, 1975. - 47с.

64. Термопластическая экструзия: научные основы, технология, оборудование. Под ред. А.Н. Богатырева. М : Ступень, 1994. - 200с.

65. Гринь В.Т., Гринь P.F. Новая технология переработки семян. М.: АГРОНИИТЭИПП, 1994. - 16с.

66. Grengroi J. Phisical refing of edible oils. // J: Amer. Oil Chem. Soc. 1995 - №10 -pp 1193-1194

67. Hoffman I. Qualities et rendiments obtenus lors du raffinage des huiles comestibles. Oleagineaux, 1974, vol. 29. №10, p. 470-475

68. Gomes L., Caponij F., A stady of oxidation and polimerization compounds during vegetable oil refining. // Riv. Ital. sostanregraase. 1996 - №3 - p97

69. Коновалов МЛ:,. Енютина С.Г., Леонтьев В.М. Исследование дезодорации жиров и масел на лабораторной установке: // Известия ВУЗов. Пищевая технология 1997 - №4-5 - с. 47-50

70. Prjos J.N., Bogdanos J.M., Welsh, W.A. Dual Phase adsorption and treatment of glyceride oils // Заявка США№ 5336794

71. Walsh L., Winter F. и др. Optimiring dedorier distillate tocopherol yields. // INFORM: Int. News Fats and Relat. 1998, №1, pp. 78-83

72. Герасименко E.O., Корнена Е.П. и др. Способ дезодорации масел и жиров // Патент России №2100427

73. Казин И.В:, Тур В.В., Бакланов В.А. Дезодоратор для жиров и масел // Патент России № 2105047, 1998

74. Shukla V. K.S. Description of the EFSC minideodorires. // INFORM: Int. News Fats. Oils and Relat. Mater 1997, №11, pp. 1182-1183

75. Smouse Thomas H. A laboratory continuous deodorier. // INFORM: Int. News Fats. Oils and Relat. Mater 1997, №11, pp. 1176-1181

76. Коновалов M.JI. Комплексные исследования дезодорационной и дистиляционной нейтрализации жиров // Тезисы научно-технической* конференции Углич - 1996 - с. 266-267

77. Chung С. Economic use of spent bleaching earth. // INFORM: Int. News Fats. Oils and Relat. Mater 1997, №7, pp. 739-742

78. Эммануэль H.M. Стенограмма научно-технического совещания по окислительным процессам: М.: Пищепромиздат, 1958

79. Лясковская Ю.Н., Паульская В.И. Стенограмма научно-технического совещания по окислительным процессам. М : Пищепромиздат, 1958

80. The dynamic desodorires a new concept for thin-film desodoration. // INFORM: Int. News Fats. Oils and Relat. Mater - 1994, №4, pp. 553-534

81. Лебедева З.К. Методы защиты жиров от окислительных процессов: // Сборник «Пути улучшения качества и расширения ассортимента продукции МЖП» Ленинград - 1959, с. 308

82. Fortier N.E. Fat substitutes containing water soluble beta-carotene //Патент США № 5532009,1995.

83. Walsh L., Winters R.L. Optimizing desodorirer distilate tocopherol yields. // INFORM: Int: News Fats. Oils and Relat. Mater- 1998, №1, pp. 78-83

84. Сыркин F.E. Современные методы рафинации жиров. М.: ЦНИИТЭИПищепром, 1971. - 85с.

85. Ясер Х.А., Корнена Е.П. и др. Технология гидратации темноокрашенных масел. // Сборник докладов международной конференции Краснодар, 1994: с. 85-86

86. Теодоров Х.Ц., Корнена Е.П. Технология гидратации фосфолипидов гибридных семян подсолнечника европейской селекции. // Сборник докладов междунар. научной конференции Краснодар, 1994. с. 90-91

87. Жарко М.В., Корнена Е.П. и др. Новая технология гидратации растительных масел. // Сборник докладов международной научной конференции Краснодар, 1994: с. 88-89

88. Квасенков О.И., Касьянов Г.И. Способ гидратации масла // Патент России №2088641,1997

89. Илларионова В В., Герасименко Е.О. и др. Способ гидратации масла. // Патент России № 2105046,1998

90. Илларионова В.В., Корнена Е.П. Способ рафинации растительных масел. // Патент России № 2102446, 1998

91. Боковинова Т.Н., Корнена Е.П. и др. Получение растительных фосфолипидов повышенной биологической активности. // Известия ВУЗов. Пищевая технология, 1998, №1, с. 31-32

92. Кошевой Е.П., Косачев B.C. и др. Способ получения пищевого эмульгатора из гидрационного осадка растительных масел. // Патент России №2103337,1998

93. Кончаловская М.Е. Исследование изменений качества подсолнечного масла на основных стадиях его производства и переработки. // Автореферат диссертации. М:: 1977

94. Шмидт A.A. Исследования летучих карбонильных соединений в подсолнечном масле до и после дезодорации. // Масложировая промышленность, 1970, № 7-8

95. Brain С.Н., Non-fat foods and methods for preparing same // Патент США № 5503863,1995.

96. ЮО.Тросько У.И., Дергаусов В.И., Горшкова JI.M. Опыт Италии в разработке технологии и оборудования для масложировой промышленности. М.: ЦНИИТЭИПищепром, 1981. - 34с.

97. Круглов СВ., Исаков B.C., Заволокин В.П., Друкер Ю. Способ получение подсолнечного масла// Патент России № 2166532,2001.

98. Паронян В.Х., Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Вопросы интенсификации масложировых производств. — М.:Труды Междунар. научно-практической конференции, 2002, вып; 7, т.1, стр. 59-61

99. Паронян В.Х., Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Вопросы оптимизации процессов рафинации жиров. М : Труды Междунар. научно-практической конференции, 2002, вып. 7, т.1, стр. 62-64

100. Паронян В.Х., Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Проблемы содержания- сопутствующих веществ в растительных жирах. М.: Труды Междунар. научно-практ. конференции, 2002, вып. 7, стр: 59-61

101. Паронян В.Х., Восканян О.С., Круглов-СВ., Козярина Г.И. Научные основы производства эмульсионных продуктов питания. М.: Пищепромиздат, 2003 - 55 с.

102. Паронян B.X., Восканян; О.С, Круглов? СВ. и др.* Эмульсионный жировой продукт// Патент России № 2003118039,2003;

103. Паронян В.Х., Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Способ рафинации растительных масел// Патент,России № 2003118040,2003.

104. Паронян В.Х., Восканян; О.С, Круглов СВ. и др. Способ; рафинации растительных масел // Патент России № 2003118041,2003.

105. Восканян; О.С, Паронян В.Х., Круглов СВ. и др. Вопросы микрокапсулирования пищевых эмульсионных продуктов // Хранение и переработка сельскохозяйственного сырья. 2003, № 8; с. 114-116.

106. НО.Восканян О.С,. Паронян В.Х., Круглов СВ. и др. Характеристика эфиров целлюлозы и перспективы их использования при переработке жиров // Хранение и переработка с/х сырья. 2003, № 8, с. 30-31.

107. Паронян В;Х., Восканян О.С, Круглов СВ. Проблемы рафинации растительных масел: Труды IX международной научно-практической конференции. М.: МГТА, 2003 - вып. 8, т.1. - с. 114-117.

108. Паронян В.Х., Восканян О.С, Скрябина Н.М., Круглов СВ. Вопросы развития процессов жиропереработки // Масложировая промышленность 2003, № 2 с.10-12.

109. ИЗ.Паронян В.Х., Круглов C.B. и др. Научное обоснование получения высококачественных жировых продуктов: Сборник, научных трудов кафедры ТПП МГТА М.: Пищепромиздат, 2003 - с. 55-59

110. Паронян В.Х., Круглов СВ. и др. Вопросы повышения эффективности процессов жиропереработки: Сборник научных трудов кафедры ТПП МГТА М.: Пищепромиздат, 2003 - с. 59-63.

111. Паронян В.Х., Круглов СВ. и др. Перспективные направления развития масложировой отрасли: Сборник научных трудов кафедры ТПП МГТА М;: Пищепромиздат, 2003 - с. 80-84.

112. Иб.Паронян В.Х., Круглов СВ. и др. Использование эфиров целлюлозы в жиропереработке: Сборник научных трудов кафедры ТПП MFTА — М.: Пищепромиздат, 2003 с. 88-92.

113. Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Инновационные процессы в рафинационном производстве. М. : Сборник научных трудов молодых ученых МГТА, 2003, с. 19-21

114. Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Изучение процесса рафинации с применением гидротропных добавок. М.: Сборник научных трудов молодых ученых МГТА, 2003, с. 22-24

115. Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Характеристика рафинационного процесса. М.: Сборник научных трудов молодых ученых МГТА, 2003

116. Паронян В.Х., Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Исследования адсорбционной» рафинации растительных масел: Труды IX международной научно-практической конференции. М.: МГТА, 2003 -вып. 8, T.l.-c. 100-104.

117. Паронян В.Х., Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Основы производства масложировых продуктов функционального назначения: Сборникнаучных трудов международной конференции на ВВЦ. М.: МГУПП, 2003 ч.1.-с. 60-63.

118. Способ гидратации растительных масел // Патент Великобритании № 1359186,1974

119. Watking A. Flavor nomenclature and standards committee//.!. Amer. Oil Chem. Soc. -1982 Vol.59 № 2 - pp. 116-120

120. Губман И.И., Аскинази А.И., Калашева H.A. и др. Балловая оценка дезодорированных масел. — Л.: ВНИИЖ, 1988, с. 3-7

121. Щербаков В.Г. Технология получения растительных масел. М.: Колос, 1992. 210с.

122. Тарасов В.Е., Арутюнян Н.С. и др. Способ получения рафинированных масел из растительного масличного материала // Патент РФ № 2034014, 1995

123. Кадырев Б.Т., Белобородов В.В. и др. Способ получения растительных масел. // Патент РФ № 1698275,1991

124. Леонтьевский К.Е. и др. О влиянии ПАВ на выход масла при прессовании // Масложировая промышленность, 1962, №10, с. 25

125. Тарасов В.Е. и др. Подготовка маслосодержащих материалов к извлечению масла. // Масложировая пром., 1985, №11, с. 27

126. Клейтон В. Эмульсии, их теория и техническое применение. Л.: Химия, 1950. 250с.

127. ШерманН.Эмульсии.-Л.: Химия, 1972. 175с.

128. Гульков В.П., Махичин Ю.А. и др. реология пищевых масс. М.: Пищевая промышленность, 2000. 207с.

129. Руководство по методам исследования, технологическому контролю и учету производства в масложировой промышленности7 под ред. В.П. Рожехина. Л.: ВНИИЖ, 1967. т.1

130. Руководство по технологии получения и переработки растительных масел и жиров / под ред.А.Г. Сергеева. Л.: ВНИИЖ, 1982, в.З, т.6•аэкономического эффекта от использования разработанной Кругловым C.B. технологии рафинации подсолнечного масла

Количество нейтрального жира, содержащегося в соапстоке при рафинации 1 тонны подсолнечного масла по новой технологии, составляет 4 кг.

Количество нейтрального жира, содержащегося в соапстоке при рафинации 1 тонны подсолнечного масла по базовой (действующей) технологии составляет 10 кг.

Экономия нейтрального жира в соапстоке при рафинации тонны подсолнечного масла по новой технологии составляет: 10 4 = 6 кг.

Затраты на реагент составляют: 80 руб/т масла при рафинации.

Разность в цене одной тонны подсолнечного масла 20000 руб. и соапстока 4000 руб. составляет: 20 тыс. руб. 4 тыс. руб =16 тыс. руб.

Экономия за счет сокращения количества нейтрального жира в соапстоке составляет: 16 тыс. руб. х 6 кг = 96 тыс. руб./кг или 96 руб/т.

Экономический эффект от внедрения процесса рафинации подсолнечного масла по новой технологии при производительности 150 тыс. тонн в год составит: Э = (96-80) * 150000 = 2,4 млн. руб.1. Акт испытаний

Разработанный продукт защищен положительным решением на получение Патента РФ по заявке № 2003118039.

Проф. А.Е. Краснов Проф. В.Х. Паронян Проф. О.С. Восканян Доц. Н.М. Скрябина К.т.н. H.A. Калашева» 20041. Проекттехнологического регламента производства эмульсионного продукта, разработанного аспирантом Кругловым C.B.

Технологический процесс производства эмульсионного продукта осуществляется периодическим способом и складывается из следующих операций: сырье и подготовка компонентов рецептуры: приготовление эмульсионного продукта.1. Сырье.

Для производства эмульсионного продукта применяется следующее сырье:

Пищевые растительные масла, подвергнутые полной рафинации:- подсолнечное масло по ТУ 9141-002-40182790-99;- соевое масло по ГОСТ 7825-76;- льняное масло по ТУ 10-04009 66671-326-92. Яичный порошок по ГОСТ 2858.

Молоко сухое обезжиренное распылительное по ГОСТ 10970. Сахар-песок по ОСТ 21-94.

Соль поваренная пищевая по ГОСТ 13830, сорт «Экстра». Натрий двууглекислый по ГОСТ 2156, первый и второй сорта. Кислота лимонная по ГОСТ 6968. 30 %-ная суспензия бета-каротина. 10 %-ный раствор витамина Е. Лактилат Е 481.

Каротин микробиологический по ТУ 64-6-149-80. Вода питьевая по ГОСТ 28 74, СанПин 2.3.560-96.

Сухое молоко просеивают на ситах, взвешивают в соответствии с рецептурой: Приготавливают раствор сухого молока с добавление соды, полученную смесь пастеризуют при температуре 85 ± 2°С в: течение 20 минут.

Сахарный песок взвешивают в соответствии с рецептурой, растворяют в воде и • пастеризуют при температуре 85 ± 2 °С в течение 20 минут.

Яичный порошок просеивают на ситах, растворяют в воде и: пастеризуют при температуре 65 ± 2°С в течение 20 минут.

Готовят 10%-ный раствор: лимонной кислоты, куда вводят рецептурное количество соли.

Раствор бета-каротина готовится из 30%-ной суспензии бета-каротина.

Раствор а-токоферола готовится из 10-%ного витамина Е.

. Приготовление эмульсионного продукта

В смеситель с перемешивающим устройством? поочередно подают пастеризованный раствор сухого молока, соду, сахар, ИаКМЦ:

Процесс гомогенизации эмульсии можно совмещать с процессом эмульгирования; масла или начинать его после получения «грубой» эмульсии

Основным критерием при этом является качество получаемой эмульсии, которая характеризуется стойкостью эмульсии и консистенцией (вязкостью).

Зав. кафедрой ТПП д.т.н., профессор

Зам.зав. кафедрой ТПП к.т.н., профессор1. Д.х.н., профессор

К.э.н., доцент кафедры ТПП1. В.Х. Паронян

О.С. Восканян Е.В. Грузинов1. Н.М. Скрябина1. СПРАВКА

ОАО «Орловский маслобойный завод» Е.Н. Москалевапечать Научная библиотека диссертаций и авторефератов disserCat http://www.dissercat.com/content/sovershenstvovanie-tekhnologii-polucheniya-i-pererabotki-podsolnechnogo-masla#ixzz2m5x8xzPL

Назад, на главную страницу

 

 

Приборы для экспресс-анализа содержания масла

ИНФРАКРАСНЫЙ АНАЛИЗАТОР СПЕКТРАН-119

Производство крахмалопродуктов из кукурузы на спиртовых заводах

В 2014 г. российская торговая компания «Опттрейд» построит в Краснодарском крае крахмально-паточный завод на 1000 т / сутки по кукурузе.

Компания Амилко уже имеет крахмально-паточный завод на 300 т/ сут по кукурузе и планирует построить новый на 1000 т/сут в Краснодарском крае.

Директор компании ОАО «Астон продукты питания и пищевые ингредиенты» Вадим Викулов строит завод по переработке кукурузы мощностью до 1000 т/сут и стоимостью 5 млрд. рублей в Ростовской области

Компания Каргилл увеличивает мощности по производству крахмала

Проектирование, строительство и монтаж крахмало-паточного завода

Супруга Владислава Суркова продает «Ибредькрахмалпатоку» и «Новлянский крахмало-паточный завод» Вадиму Викулову из "Астона"

Крахмальные заводы России

Jiangsu Myande Food Machinery Co., Ltd

Andreotti impianti, Италия (экстракция масла, рафинация масла, гидрогенизация, производство биодизеля

GEM, Германия (экстракция масла, рафинация масла, гидрогенизация

Электронный журнал "Oil World". Цены, контакты...

Экстракционное оборудование и двухвинтовые прессы от компании Haarslev, Швеция

Маслопресс Florapower Германия. Видео

Поставка силосов для объекта «Механизированный склад для хранения зерна вместимостью 24,0 тысячи тонн завода по комплексной переработке кукурузы». Рязанская область. Ибредькрахмалопатока

Годовой отчет 2011 ОАО Ибредькрахмалопатока