Способы выделения зернового зародыша кукурузы.

 

По содержанию жира кукуруза стоит на первом месте среди зерновых культур.

В советских сортах кукурузы, особенно в гибридных сортах ВИРа, содержание жира составляет в среднем 5%, а ботаническое содержание жира в зародыше доходит до 30—37%. Содержание зародыша в зерне кукурузы составляет 10—11%.

В зародыше зерна содержатся в основном энергетические и физиологически полезные вещества. Составляя по весу всего лишь 1/10 часть зерна, зародыш содержит более ⁴/5 всего жира зерна (около 82%), около ⁴/5 минеральных веществ и 1/5 часть протеина зерна. В нем находится большое количество фосфатидов и комплекс водо- и жирорастворимых витаминов. В кукурузном зерне содержатся каротин, витамин А, тиамин (61), рибофлавин (В₂), альфа-токоферол (Е), пантотеновая кислота, фолиевая кислота, ниацин (РР). Содержание альфа-токоферола в кукурузе составляет 11,21 мг/кг.

Кукурузный зародыш используют для получения ценного пищевого сырого кукурузного масла , а также рафинированного кукурузного масла из сырого (ссылка) . Высокое качество этого масла обусловлено значительным содержанием в нем указанных выше витаминов.

 

Способы выделения зародыша. В промышленности известно три способа отделения зародыша кукурузы:

• мокрый способ выделения зародыша,

• полу-сухой способ выделения зародыша

• сухой способ выделения зародыша.

Эти способы не позволяют получать зерновой кукурузный зародыш в чистом виде.

Мокрый способ отделения зародыша применяется главным образом на крахмало-паточных предприятиях. При переработке кукурузы мокрым способом выделяется около 50 % зародыша.

Сухой способ выделения зародыша кукурузы применяется на мельницах при выработке кукурузной муки и крупы и на пищевых комбинатах — при выработке кукурузных хлопьев. При переработке кукурузы сухим способом выделяется около 70% зародыша.

Кукурузный зародыш, выделяемый мокрым способом, содержит жира в пересчете на сухое вещество 55%, а выделяемый сухим способом — до 25-35%. Однако масло и жмых кукурузного зародыша, выделенного сухим способом, лучше по качеству, так как полезные вещества, в том числе и физиологически ценные, сохраняются в нем более полно, чем при выделении зародыша влажным способом.

В связи с этим особую важность приобретает выделение кукурузного зародыша сухим способом с минимальным содержанием в нем примесей эндосперма и обогащение его путем дополнительного удаления эндосперма.

Необходимо подчеркнуть, что наличие жира в кукурузной муке, крупе или хлопьях приводит к быстрой порче их (прогорканию), поэтому максимальное отделение зародыша должно резко улучшить качество продуктов и предотвратить их порчу.

Наиболее полное выделение зародыша из кукурузы позволяет увеличить ресурсы сырья для производства масла.

Вследствие большого содержания эндосперма и низкого процента жира в зародыше при сухом способе его выделения производство масла прессовым способом из зародыша кукурузы очень затруднено, так как масло плохо отжимается. Более рационально поэтому извлечение масла из зародыша кукурузы экстракционным способом. Однако наличие в зародыше большого количества крахмала может привести к его клейстеризации, что может вызвать осложнение в технологическом процессе производства. Для извлечения масла прессовым способом из зародыша при сухом методе его выделения требуется разработать эффективный способ его получения с минимальным количеством примесей.

 

 

Рис. 1. Технологическая схема мокрого отделения (выделения) кукурузного зародыша от зерна.

 

При мокром способе отделения зародыша на крахмало-паточных заводах кукурузное зерно подвергается при замочке длительному воздействию слабого водного раствора сернистой кислоты и затем воды.

В процессе замочки зародыш становится упруго-эластичным и его связь с зерном ослабевает. Для освобождения зародыша в схеме крахмального производства предусмотрено двукратное дробление зерна с отделением освобожденного зародыша. Схема выделения кукурузного зародыша дана на рис. 1.

При первом дроблении выделяется до 85% всего получаемого зародыша, при втором — 15%. Зародыш выделяется в зародышеотделителях, принцип работы которых основан на разнице в удельном весе кашки и зародыша.

Химический состав кукурузного зародыша при мокром способе его выделения (в % на сухое вещество):

 

 В процессе выделения зародыша происходят физико-химические изменения, которые ухудшают качество кукурузного зародыша и масла и особенно физиологически ценных веществ - витаминов и фосфатидов. Одним из происходящих при этом процессов является экстракция из зародыша растворимых белков, углеводов и других веществ, всего до 35%. За счет этого происходит обеднение зародыша белками типа альбуминов и глобулинов и обогащение его жиром. Масличность кукурузного зародыша возрастает с 30-37% (ботаническая) в среднем до 55% на сухое вещество.

 На существующих крахмальных заводах кукурузный зародыш подвергается сушке до влажности 0,9—1,5% отходящими дымовыми газами котельной во вращающихся сушилках при температуре теплоносителя 350—450 °С. В процессе сушки дымовыми газами котельной от сжигания мазута (на Беслановском маисовом комбинате БМК), торфа и дров (на Ярославском) или стержней кукурузных початков (на Кабардинском крахмальном заводе) зародыш загрязняется и изменяется его цвет от нормального бледно-желтого до серого и нередко черного. Одновременно ценные составные вещества зародыша (белки, витамины и фосфатиды) подвергаются значительной денатурации, в результате чего качество кукурузного зародыша ухудшается. Это объясняется тем, что кукурузный зародыш лишен защитной оболочки, и содержащееся в нем масло в процессе сушки при высоких температурах легко окисляется. При этом значительно ухудшается его запах. Для предотвращения окисления и сохранения в масле физиологических ценных веществ — витаминов и фосфатидов — сушку зародыша необходимо проводить при температуре теплоносителя не выше 90 °С. В этом случае сохраняются также физиологически ценные вещества жмыха — важного концентрированного корма.

За рубежом, и в частности в США, сушка зародыша проводится обычно последовательно в двух вращающихся барабанных сушилках, обогреваемых паром. На некоторых заводах применяются вакуум-сушилки.

В 1958 году на Беслановском маисовом комбинате БМК были проведены опыты по сушке кукурузного зародыша в периодически действующей барабанной вакуум-сушилке.

В процессе сушки температура зародыша повышалась от 20—23 до 85—93 °С, а влажность его уменьшалась с 60,3—61,2 до 1,72—2,60%. Высушенный зародыш имел естественную светлую окраску, его объемный вес оказался выше объемного веса зародыша, высушенного дымовыми газами, на 38%.

 

Полученное масло имело более темную окраску, чем масло из зародыша, высушенного дымовыми газами. По вкусу и запаху масло из зародыша вакуумной сушки значительно лучше, чем из зародыша, высушенного дымовыми газами.

Периодическая работа вакуум-сушилки вызывает некоторое охлаждение зародыша при выгрузке.

При высушивании зародыша потоком теплоносителя отделяется часть лепестка, который обычно используется для производства корма .

На кукурузно-перерабатывающем крахмальном комбинате в Пхеньяне (Корейская Народно-Демократическая Республика) производительностью 180 тонн товарной кукурузы в сутки зародыш после обезвоживания на шнековых прессах высушивают в паровой сушилке от влажности 48—50% до влажности 1,8%. Высушенный зародыш после отделения пелевы направляется для переработки на масло в масло-цех.

По данным А. Novak 1961 при переработке очищенной кукурузы из нее извлекают зародыш — примерно 7% к весу кукурузы. Зародыш сушат и очищают по следующей схеме (рис 78).

Влажные зародыши подают шнеком 1 в сушилку 2 — вращающийся трубчатый барабан, обогреваемый паром. После высушивания до влажности 3% зародыши пневмотранспортом 3 подаются в воздушный сепаратор 4, где их очищают от примесей.

Высушенные зародыши имеют примерно следующий состав:

• вода  .............   3 —5

• клетчатка    ..........   10

• масло    ............   51—58

• протеин    ...........   14

• крахмал   ...........     8

• зола .............    3

• прочие вещества   .......   4

В России в ближайшие годы при строительстве новых кукурузно-крахмальных комбинатов предусмотрено применение паровых сушилок для сушки зародыша, что значительно улучшит режим сушки и качество выпускаемого масла.

Сравнительные показатели выхода и содержания жира в зародыше при различных способах его выделения приводятся в таблице.

Таблица

 

 

Список литературы.

1. Паронян В.Х. и др. Технология жиров и жирозаменителей М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982 — 350 с.

2. Паронян В.Х., Новокшонов Ю.И. Моделирование и оптимизация процессов рафинации жиров. М.: Агропромиздат, 1985 - 224 с.

3. Товбин И.М., Фаниев Г.Г. Рафинация жиров. М.: Пищевая промышленность, 1977 - 235 с.

4. Шмидт A.A., Аскинази А.И. Метод выбора оптимальной концентрации щелочного раствора при нейтрализации. -Реферативный сборник «Масложировая пром.» М.: 1978, №5. с 1-3.

5. Шмидт A.A. Теоретические основы рафинации растительных масел -М.: Пищепромиздат, 1960 339 с.

6. Н.С. Каминский, Н.С. Арутюнян. Нейтрализация растительных масел и жиров в щелочной среде. М.: ЦНИИТЭИпищепром, 1968 34с.

7. Паронян В.Х. и др Способ гидратации растительных масел. // Патент СССР № 1373722-1989г.

8. Артеменко И.П., Бондаренко И.Н. и др. Гидратация растительных масел с разделением фаз на тонкослойных отстойниках непрерывного действия. // Материалы научно-техн. конференции М.: 1996 - с.54-55

9. Buchold Н. Enzymatische phosphatidentfernung aus pflanzenolen. // Fett Wiss. Technol-1993 №8 c. 300-304.

10. Грузинов E.B., Чекмарева И.Б., Восканян O.C. Коллоидно-химические аспекты получения низкокалорийных пищевых эмульсий с добавками пектина: Труды по коллоидной химии, 1991, № 12 — с.185-191.

11. Арутюнян Н.С. и др. Технология переработки жиров М.: Пищепромиздат, 199-450 с.

12. Азнаурян М.П., Калашева H.A. Современные технологии очистки жиров, производства маргарина и майонеза. М.:«Сампо-Принт», 1999.

13. Арутюнян Н.С., Корнена Е.П. Фосфолипиды растительных масел. Агропромиздат, 1986 г.

14. Арутюнян Н.С. Состав и свойства фосфолипидов подсолнечного масла. Масложировая промышленность, 19745, №3; с. 11-15.

15. Койфман Т.М., Волотовская С.Н., Фальк Е.Ю. О взаимодействии фосфорной кислоты с фосфолипидами льняного масла. Масложировая промышленность, 1978, №3, с. 20-23

16. Яничек. Окислительные процессы изменение липидов в пищевых продуктах при хранении и переработки М.:ЦНИИТЭИ1Ш, 1976-56 с.

17. Эфендиев А.А. Влияние концентрации восковых веществ на время помутнения рафинированного подсолнечного масла // Масложировая промышленность 1993 №6 с. 12-13.

18. Тютюнников Б.Н. Химия жиров М.: Пищевая промышленность, 1968-627 с.

19. Мартовщук ЕВ: Метод получения растительных восков. // Масложировая промышленность 1987 №10 с. 10-11

20. Крентковская О.Я., Котельников Б.П. и др. Модификация восков с помощью гидроксидов металлов // Масложировая промышленность -1983 №12 с: 18-20

21. Антипов С.Т. и др. Исследование криогенного вымораживания восковых веществ из растительных масел. // Хранение и переработка с/х сырья-2000 г. №10 с. 19-20

22. Эфендиев А.А. и др. Растворимость восков в подсолнечном масле. // Масложировая промышленность 1994 г. №1 с. 27-28

23. Способы удаления воска из растительного масла путем его быстрого охлаждения и использования пористого неметаллического неорганического фильтра. // Патент США № 5482633 1993 г.

24. Белобородов В.В. Анализ процесса вымораживания растительных масел на основе математического моделирования. // Масложировая промышленность 1996 №5 с. 43-46

25. Шмидт А.А. и др. Адсорбционная рафинация растительных масел// ЦНИИТЭИПИЩЕПРОМ -1975 45с.

26. Надиров Н.К. Теоретические основы активации и механизма действия природных сорбентов. М.: Пищевая пром. 1973, стр. 125-154, 245-257.

27. Стерлин Б.Я. и др. Характеристика промышленных партий асканита. «Масложировая промышленность», 1974, №10 стр. 13-15

28. Волотовская С.Н., Стерлин Б .Я. Очистка касторового масла в мисцелле. «Масложировая промышленность», 1972, №10, стр. 20

29. Ключкин В.В., Уманская А.М. Образование окрашенных соединений при адсорбционной рафинации соевого масла. «Масложировая промышленность», 1973, №10 стр. 15-16

30. Лукин В.Д. Адсорбционные процессы в химической промышленности «Химическая промышленность», 1973

31. Лурье А.А. Сорбенты и хроматографические носители М:: 1972:

32. Гавриленко И.В., Безуглов И: Е. Получение экстракционного хлопкового масла: // Масложировая промышленность 1954 №8

33. Шмидт А.А., Паронян В.Х. и др. Способ очистки масел, жиров и жирных кислот // Патент.СССР № 491688 -1973.

34. Baharin В., Abdul Rahman К. и др. Separation of palt carotene from crude palm oil by adrorption chromatogrqaphy with synthetic polimer adsorbent // J. Amer. Oil Chem. Soc- 1998 №3 pp. 339-404

35. Комаров H.B., Аскинази А.И. Разработка технологии производства и применения нового адсорбента для очистки; растительных масел ш жиров. // Сборник докладов Краснодар 1994 с. 87-88

36. Chapman D.M. Benefits and limitations ofa nowel chlorophyll.// J. Amer. Oil Chem Soc 1994 №4 pp. 397-400

37. Proctor А. и др. Soy hull as an adsorbent souce in processing soy oil. //j/ Amer Oil Chem Soc. 1997 №6 pp. 685-692

38. Абасков Р.Л. и др. Способ очистки растительного масла; // патент России 3 92005169/13 1995 г.

39. Применение обработанных основаниями неорганических пористых адсорбентов для удаления загрязнений. // Патент США № 5252762:

40. Adhikaris., и др. An infrared spectroscopy of lipid adsorption from heane onto an acid activated bleaching. //J. Amer. Oil Chem 1997 №10

41. Topallar H; Bleaching kinetics of susflowerseed oil. // J: Amer. Oil Chem. 2998 №4 pp. 531-533

42. Арутюнян H.C., Аришева E.A, Янова Л:И. Лабораторный практикум; по технологии переработки жиров. Mi: Легкая и пищевая промышленность, 1893. — 150 с.

43. Тютюнников Б.Н: и др. О гидроперекисях как источниках образования альдегидов,, обуславливающих запах саломаса. // Масложировая; промышленность 1972 №10 с. 17-19

44. Тютгошшков Б.Н., Гречишникова Л.П. О составе летучих веществ, обуславливающих запах подсолнечного саломаса. // Маслобойно-жировая промышленность. 1958 г. № 6 с. 14-16

45. Chahine М. и др. Positional isomers formed during the hydropenation of cottonsee oil./J. Amer.Oil Chem Soc. 1958 №8 p 396

46. Ycoritala S. Selective hidrogenation of soybean oil: /Yaocs-1980 №1

47. Затуловская К.Ф., Шмидт A.A. и др. Влияние параметров процесса гидрогенизации жиров на накопление и состав одорирующих веществ: // ЦИНТиПищепром 1964 - №2 - с. 34

48. Сийрце Э.К., Маккал В.Я. Дистилляция Л.: Химия - 1971- с. 216

49. Toro-Vazgues J.E., Medez-Monteal Vo G. Competitive: adsoption among sesame oil components in a concentraied miscella system. // Ji Amer; Oil! Chem. Soc. 1995 - №6 -pp 675-679

50. Арутюнян H.C., Корнена Е.П. и др. Смеситель-коагулятор для гидратации растительных масел // Патент России № 1833633

51. Погребная В .Л. и др. О механизме выделения гидратируемых фосфолипидов из растительного масла // Известия ВУЗов. Пищевая технология 1995 - №3 — с. 1.1-12

52. Кошевой Е.П., Косачев B.C. Опытная установка для дезодорации жиров с использованием двуокиси углерода в сверхкритичном состоянии // Тезисы доклада международной научно-практической конференции Краснодар - 1995 - с. 16-17

53. Макеев Б.А. Способ очистки растительного масла // Патент России № 2031920,1992

54. Бурнашев В.Р., Рафальсон А.Б. и др. Способ рафинации масел и жиров. // Патент РФ № 3920090/13, 1995

55. Голдовский A.M. Хтимия масличных семян и продуктов переработки. М.: Пищепромиздат 1999 - 115с.

56. Маркман А.Л., Глушенкова А.И. Окислительные процессы в пищевых жирах. М.: Пищевая промышленность, 1963. 50с.

57. Ребиндер П.А., Поверхностные и объемные свойства растворов поверхностно-активных веществ// Научный журнал ВХО им. Д.И. Менделеева, 1966, т.11, в.4, с. 362.

58. Козин Н.И. Химия и товароведение пищевых продуктов. М.: Госгоргиздат, 1956.195 с.

59. Петров Н., Голланд Б. Повышение стойкости жиров и жиросодержащих продуктов. М.: Пищепромихдат, 1958. 100с.

60. Косачев B.C., Арутюнян Н.С. и др. Способ нейтрализации масел и устройство для его осуществления. // Патент России № 1825530, 1995

61. Chend А.Т., Caivo J., Barrado R. Метод утилизации теплоты при дезодорации пищевых растительных масел и повышение их стабильности. // Патент США№ 540186, 1995

62. Волотовская С.Н. Рафинация высококислотных подсолнечных масел. -Труды ВНИИЖа, 1971, вып. 28, с. 230-237

63. Шмидт А.А., Аскинази А.И., Губман И.И., Левинсон С.З. Адсорбционная рафинация растительных масел. М.: ЦНИИТЭИПищепром, 1975. - 47с.

64. Термопластическая экструзия: научные основы, технология, оборудование. Под ред. А.Н. Богатырева. М : Ступень, 1994. - 200с.

65. Гринь В.Т., Гринь P.F. Новая технология переработки семян. М.: АГРОНИИТЭИПП, 1994. - 16с.

66. Grengroi J. Phisical refing of edible oils. // J: Amer. Oil Chem. Soc. 1995 - №10 -pp 1193-1194

67. Hoffman I. Qualities et rendiments obtenus lors du raffinage des huiles comestibles. Oleagineaux, 1974, vol. 29. №10, p. 470-475

68. Gomes L., Caponij F., A stady of oxidation and polimerization compounds during vegetable oil refining. // Riv. Ital. sostanregraase. 1996 - №3 - p97

69. Коновалов МЛ:,. Енютина С.Г., Леонтьев В.М. Исследование дезодорации жиров и масел на лабораторной установке: // Известия ВУЗов. Пищевая технология 1997 - №4-5 - с. 47-50

70. Prjos J.N., Bogdanos J.M., Welsh, W.A. Dual Phase adsorption and treatment of glyceride oils // Заявка США№ 5336794

71. Walsh L., Winter F. и др. Optimiring dedorier distillate tocopherol yields. // INFORM: Int. News Fats and Relat. 1998, №1, pp. 78-83

72. Герасименко E.O., Корнена Е.П. и др. Способ дезодорации масел и жиров // Патент России №2100427

73. Казин И.В:, Тур В.В., Бакланов В.А. Дезодоратор для жиров и масел // Патент России № 2105047, 1998

74. Shukla V. K.S. Description of the EFSC minideodorires. // INFORM: Int. News Fats. Oils and Relat. Mater 1997, №11, pp. 1182-1183

75. Smouse Thomas H. A laboratory continuous deodorier. // INFORM: Int. News Fats. Oils and Relat. Mater 1997, №11, pp. 1176-1181

76. Коновалов M.JI. Комплексные исследования дезодорационной и дистиляционной нейтрализации жиров // Тезисы научно-технической* конференции Углич - 1996 - с. 266-267

77. Chung С. Economic use of spent bleaching earth. // INFORM: Int. News Fats. Oils and Relat. Mater 1997, №7, pp. 739-742

78. Эммануэль H.M. Стенограмма научно-технического совещания по окислительным процессам: М.: Пищепромиздат, 1958

79. Лясковская Ю.Н., Паульская В.И. Стенограмма научно-технического совещания по окислительным процессам. М : Пищепромиздат, 1958

80. The dynamic desodorires a new concept for thin-film desodoration. // INFORM: Int. News Fats. Oils and Relat. Mater - 1994, №4, pp. 553-534

81. Лебедева З.К. Методы защиты жиров от окислительных процессов: // Сборник «Пути улучшения качества и расширения ассортимента продукции МЖП» Ленинград - 1959, с. 308

82. Fortier N.E. Fat substitutes containing water soluble beta-carotene //Патент США № 5532009,1995.

83. Walsh L., Winters R.L. Optimizing desodorirer distilate tocopherol yields. // INFORM: Int: News Fats. Oils and Relat. Mater- 1998, №1, pp. 78-83

84. Сыркин F.E. Современные методы рафинации жиров. М.: ЦНИИТЭИПищепром, 1971. - 85с.

85. Ясер Х.А., Корнена Е.П. и др. Технология гидратации темноокрашенных масел. // Сборник докладов международной конференции Краснодар, 1994: с. 85-86

86. Теодоров Х.Ц., Корнена Е.П. Технология гидратации фосфолипидов гибридных семян подсолнечника европейской селекции. // Сборник докладов междунар. научной конференции Краснодар, 1994. с. 90-91

87. Жарко М.В., Корнена Е.П. и др. Новая технология гидратации растительных масел. // Сборник докладов международной научной конференции Краснодар, 1994: с. 88-89

88. Квасенков О.И., Касьянов Г.И. Способ гидратации масла // Патент России №2088641,1997

89. Илларионова В В., Герасименко Е.О. и др. Способ гидратации масла. // Патент России № 2105046,1998

90. Илларионова В.В., Корнена Е.П. Способ рафинации растительных масел. // Патент России № 2102446, 1998

91. Боковинова Т.Н., Корнена Е.П. и др. Получение растительных фосфолипидов повышенной биологической активности. // Известия ВУЗов. Пищевая технология, 1998, №1, с. 31-32

92. Кошевой Е.П., Косачев B.C. и др. Способ получения пищевого эмульгатора из гидрационного осадка растительных масел. // Патент России №2103337,1998

93. Кончаловская М.Е. Исследование изменений качества подсолнечного масла на основных стадиях его производства и переработки. // Автореферат диссертации. М:: 1977

94. Шмидт A.A. Исследования летучих карбонильных соединений в подсолнечном масле до и после дезодорации. // Масложировая промышленность, 1970, № 7-8

95. Brain С.Н., Non-fat foods and methods for preparing same // Патент США № 5503863,1995.

96. ЮО.Тросько У.И., Дергаусов В.И., Горшкова JI.M. Опыт Италии в разработке технологии и оборудования для масложировой промышленности. М.: ЦНИИТЭИПищепром, 1981. - 34с.

97. Круглов СВ., Исаков B.C., Заволокин В.П., Друкер Ю. Способ получение подсолнечного масла// Патент России № 2166532,2001.

98. Паронян В.Х., Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Вопросы интенсификации масложировых производств. — М.:Труды Междунар. научно-практической конференции, 2002, вып; 7, т.1, стр. 59-61

99. Паронян В.Х., Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Вопросы оптимизации процессов рафинации жиров. М : Труды Междунар. научно-практической конференции, 2002, вып. 7, т.1, стр. 62-64

100. Паронян В.Х., Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Проблемы содержания- сопутствующих веществ в растительных жирах. М.: Труды Междунар. научно-практ. конференции, 2002, вып. 7, стр: 59-61

101. Паронян В.Х., Восканян О.С., Круглов-СВ., Козярина Г.И. Научные основы производства эмульсионных продуктов питания. М.: Пищепромиздат, 2003 - 55 с.

102. Паронян B.X., Восканян; О.С, Круглов? СВ. и др.* Эмульсионный жировой продукт// Патент России № 2003118039,2003;

103. Паронян В.Х., Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Способ рафинации растительных масел// Патент,России № 2003118040,2003.

104. Паронян В.Х., Восканян; О.С, Круглов СВ. и др. Способ; рафинации растительных масел // Патент России № 2003118041,2003.

105. Восканян; О.С, Паронян В.Х., Круглов СВ. и др. Вопросы микрокапсулирования пищевых эмульсионных продуктов // Хранение и переработка сельскохозяйственного сырья. 2003, № 8; с. 114-116.

106. НО.Восканян О.С,. Паронян В.Х., Круглов СВ. и др. Характеристика эфиров целлюлозы и перспективы их использования при переработке жиров // Хранение и переработка с/х сырья. 2003, № 8, с. 30-31.

107. Паронян В;Х., Восканян О.С, Круглов СВ. Проблемы рафинации растительных масел: Труды IX международной научно-практической конференции. М.: МГТА, 2003 - вып. 8, т.1. - с. 114-117.

108. Паронян В.Х., Восканян О.С, Скрябина Н.М., Круглов СВ. Вопросы развития процессов жиропереработки // Масложировая промышленность 2003, № 2 с.10-12.

109. ИЗ.Паронян В.Х., Круглов C.B. и др. Научное обоснование получения высококачественных жировых продуктов: Сборник, научных трудов кафедры ТПП МГТА М.: Пищепромиздат, 2003 - с. 55-59

110. Паронян В.Х., Круглов СВ. и др. Вопросы повышения эффективности процессов жиропереработки: Сборник научных трудов кафедры ТПП МГТА М.: Пищепромиздат, 2003 - с. 59-63.

111. Паронян В.Х., Круглов СВ. и др. Перспективные направления развития масложировой отрасли: Сборник научных трудов кафедры ТПП МГТА М;: Пищепромиздат, 2003 - с. 80-84.

112. Иб.Паронян В.Х., Круглов СВ. и др. Использование эфиров целлюлозы в жиропереработке: Сборник научных трудов кафедры ТПП MFTА — М.: Пищепромиздат, 2003 с. 88-92.

113. Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Инновационные процессы в рафинационном производстве. М. : Сборник научных трудов молодых ученых МГТА, 2003, с. 19-21

114. Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Изучение процесса рафинации с применением гидротропных добавок. М.: Сборник научных трудов молодых ученых МГТА, 2003, с. 22-24

115. Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Характеристика рафинационного процесса. М.: Сборник научных трудов молодых ученых МГТА, 2003

116. Паронян В.Х., Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Исследования адсорбционной» рафинации растительных масел: Труды IX международной научно-практической конференции. М.: МГТА, 2003 -вып. 8, T.l.-c. 100-104.

117. Паронян В.Х., Восканян О.С, Круглов СВ. и др. Основы производства масложировых продуктов функционального назначения: Сборникнаучных трудов международной конференции на ВВЦ. М.: МГУПП, 2003 ч.1.-с. 60-63.

118. Способ гидратации растительных масел // Патент Великобритании № 1359186,1974

119. Watking A. Flavor nomenclature and standards committee//.!. Amer. Oil Chem. Soc. -1982 Vol.59 № 2 - pp. 116-120

120. Губман И.И., Аскинази А.И., Калашева H.A. и др. Балловая оценка дезодорированных масел. — Л.: ВНИИЖ, 1988, с. 3-7

121. Щербаков В.Г. Технология получения растительных масел. М.: Колос, 1992. 210с.

122. Тарасов В.Е., Арутюнян Н.С. и др. Способ получения рафинированных масел из растительного масличного материала // Патент РФ № 2034014, 1995

123. Кадырев Б.Т., Белобородов В.В. и др. Способ получения растительных масел. // Патент РФ № 1698275,1991

124. Леонтьевский К.Е. и др. О влиянии ПАВ на выход масла при прессовании // Масложировая промышленность, 1962, №10, с. 25

125. Тарасов В.Е. и др. Подготовка маслосодержащих материалов к извлечению масла. // Масложировая пром., 1985, №11, с. 27

126. Клейтон В. Эмульсии, их теория и техническое применение. Л.: Химия, 1950. 250с.

127. ШерманН.Эмульсии.-Л.: Химия, 1972. 175с.

128. Гульков В.П., Махичин Ю.А. и др. реология пищевых масс. М.: Пищевая промышленность, 2000. 207с.

129. Руководство по методам исследования, технологическому контролю и учету производства в масложировой промышленности7 под ред. В.П. Рожехина. Л.: ВНИИЖ, 1967. т.1

130. Руководство по технологии получения и переработки растительных масел и жиров / под ред.А.Г. Сергеева. Л.: ВНИИЖ, 1982, в.З, т.6•аэкономического эффекта от использования разработанной Кругловым C.B. технологии рафинации подсолнечного масла

Количество нейтрального жира, содержащегося в соапстоке при рафинации 1 тонны подсолнечного масла по новой технологии, составляет 4 кг.

Количество нейтрального жира, содержащегося в соапстоке при рафинации 1 тонны подсолнечного масла по базовой (действующей) технологии составляет 10 кг.

Экономия нейтрального жира в соапстоке при рафинации тонны подсолнечного масла по новой технологии составляет: 10 4 = 6 кг.

Затраты на реагент составляют: 80 руб/т масла при рафинации.

Разность в цене одной тонны подсолнечного масла 20000 руб. и соапстока 4000 руб. составляет: 20 тыс. руб. 4 тыс. руб =16 тыс. руб.

Экономия за счет сокращения количества нейтрального жира в соапстоке составляет: 16 тыс. руб. х 6 кг = 96 тыс. руб./кг или 96 руб/т.

Экономический эффект от внедрения процесса рафинации подсолнечного масла по новой технологии при производительности 150 тыс. тонн в год составит: Э = (96-80) * 150000 = 2,4 млн. руб.1. Акт испытаний

Разработанный продукт защищен положительным решением на получение Патента РФ по заявке № 2003118039.

Проф. А.Е. Краснов Проф. В.Х. Паронян Проф. О.С. Восканян Доц. Н.М. Скрябина К.т.н. H.A. Калашева» 20041. Проекттехнологического регламента производства эмульсионного продукта, разработанного аспирантом Кругловым C.B.

Технологический процесс производства эмульсионного продукта осуществляется периодическим способом и складывается из следующих операций: сырье и подготовка компонентов рецептуры: приготовление эмульсионного продукта.1. Сырье.

Для производства эмульсионного продукта применяется следующее сырье:

Пищевые растительные масла, подвергнутые полной рафинации:- подсолнечное масло по ТУ 9141-002-40182790-99;- соевое масло по ГОСТ 7825-76;- льняное масло по ТУ 10-04009 66671-326-92. Яичный порошок по ГОСТ 2858.

Молоко сухое обезжиренное распылительное по ГОСТ 10970. Сахар-песок по ОСТ 21-94.

Соль поваренная пищевая по ГОСТ 13830, сорт «Экстра». Натрий двууглекислый по ГОСТ 2156, первый и второй сорта. Кислота лимонная по ГОСТ 6968. 30 %-ная суспензия бета-каротина. 10 %-ный раствор витамина Е. Лактилат Е 481.

Каротин микробиологический по ТУ 64-6-149-80. Вода питьевая по ГОСТ 28 74, СанПин 2.3.560-96.

Сухое молоко просеивают на ситах, взвешивают в соответствии с рецептурой: Приготавливают раствор сухого молока с добавление соды, полученную смесь пастеризуют при температуре 85 ± 2°С в: течение 20 минут.

Сахарный песок взвешивают в соответствии с рецептурой, растворяют в воде и • пастеризуют при температуре 85 ± 2 °С в течение 20 минут.

Яичный порошок просеивают на ситах, растворяют в воде и: пастеризуют при температуре 65 ± 2°С в течение 20 минут.

Готовят 10%-ный раствор: лимонной кислоты, куда вводят рецептурное количество соли.

Раствор бета-каротина готовится из 30%-ной суспензии бета-каротина.

Раствор а-токоферола готовится из 10-%ного витамина Е.

. Приготовление эмульсионного продукта

В смеситель с перемешивающим устройством? поочередно подают пастеризованный раствор сухого молока, соду, сахар, ИаКМЦ:

Процесс гомогенизации эмульсии можно совмещать с процессом эмульгирования; масла или начинать его после получения «грубой» эмульсии

Основным критерием при этом является качество получаемой эмульсии, которая характеризуется стойкостью эмульсии и консистенцией (вязкостью).

Зав. кафедрой ТПП д.т.н., профессор

Зам.зав. кафедрой ТПП к.т.н., профессор1. Д.х.н., профессор

К.э.н., доцент кафедры ТПП1. В.Х. Паронян

О.С. Восканян Е.В. Грузинов1. Н.М. Скрябина1. СПРАВКА

ОАО «Орловский маслобойный завод» Е.Н. Москалевапечать Научная библиотека диссертаций и авторефератов disserCat http://www.dissercat.com/content/sovershenstvovanie-tekhnologii-polucheniya-i-pererabotki-podsolnechnogo-masla#ixzz2m5x8xzPL

Назад, на главную страницу

 

Приборы для экспресс-анализа содержания масла

ИНФРАКРАСНЫЙ АНАЛИЗАТОР СПЕКТРАН-119

Использование кукурузного зародыша при откармливании утят

Производство крахмалопродуктов из кукурузы на спиртовых заводах

В 2014 г. российская торговая компания «Опттрейд» построит в Краснодарском крае крахмально-паточный завод на 1000 т / сутки по кукурузе.

Компания Амилко уже имеет крахмально-паточный завод на 300 т/ сут по кукурузе и планирует построить новый на 1000 т/сут в Краснодарском крае.

Директор компании ОАО «Астон продукты питания и пищевые ингредиенты» Вадим Викулов строит завод по переработке кукурузы мощностью до 1000 т/сут и стоимостью 5 млрд. рублей в Ростовской области

Компания Каргилл увеличивает мощности по производству крахмала

Проектирование, строительство и монтаж крахмало-паточного завода

Супруга Владислава Суркова продает «Ибредькрахмалпатоку» и «Новлянский крахмало-паточный завод» Вадиму Викулову из "Астона"

В селе Ибредь Шиловского района Рязанской области завершилось строительство завода по комплесной переработке зерна кукурузы 350 тонн в сутки от "Астона"

Крахмальные заводы России

Маслопресс Florapower Германия. Видео

Поставка силосов для объекта «Механизированный склад для хранения зерна вместимостью 24,0 тысячи тонн завода по комплексной переработке кукурузы». Рязанская область.