8.6. Производство ликероводочных изделий.

      8.6.1. Купажирование.

     Купажирование производят в сборниках из нержавеющей стали. На отдельных заводах применяют деревянные (дубовые) чаны

При купажировании изделий с использованием плодово-ягодных соков (морсов) в купажный чан вначале вносят спиртованные соки, морсы и часть воды (1/3), затем последовательно спирт, воду (1/3), сахарный (паточный) сироп, лимонную кислоту, 80% красителя и воду (последнюю 1/3) для доведения купажа до заданного объема. Остальные 20% красителя добавляют после проверки цветности купажа.

При купажировании изделий с использованием настоев и ароматных спиртов вначале вносят настои, ароматные спирты, часть воды (1/2), затем сахарный сироп, красители и воду (вторую половину).

Перемешивание купажа производят периодически после внесения каждой составной части, а затем после окончания купажирования, в течение 15 — 20 мин.

Лимонную кислоту вносят в купаж в виде водного раствора, эфирные масла — в виде спиртового раствора (соотношение масел и спирта 1:10), синтетические красители в виде раствора их в горячей воде, реже в изделии, колер — в виде водного раствора (соотношение колера и воды 1:1).

Средняя продолжительность составления купажа объемом 350—500 дал, мин:

Горьких изделий ..............    60 — 90

Сладких изделий ..............    90 — 120

Ликеров и кремов .............   120 — 180

Как правило, цветные и бесцветные изделия купажируют в различных чанах. За отдельными группами напитков закрепляют специальные чаны. Чаны заполняют на 85—90% для удобства перемешивания.

После составления купажа отбирают среднюю пробу для анализа. При несоответствии приготовленного купажа рецептуре по любому из показателей его корректируют внесением требующихся компонентов. После повторного перемешивания снова анализируют.

8.6.2. Корректировка купажа

Купажи горьких настоек корректируют по спирту или воде, сладких изделий, ликеров—по спирту, сахару и кислоте (см. приложение).

8.6.3. Фильтрование купажа

После приготовления купажи направляют на фильтрование. На ряде заводов купажи перед фильтрованием выдерживают в купажном чане.

Цель выдерживания — получение однородного напитка, облагораживание вкуса и аромата, а также выделение в осадок компонентов, частиц коллоидного характера. Выдержка длится от 24 до 72 ч (для ликера «Бенедиктин» выдержка в течение 72 ч обязательна). Обязательна выдержка и при приготовлении бальзамов.

Фильтрование купажа - операция отделения взвешенных частиц, попадающих с полуфабрикатами, мути, осадков, образующихся при купажировании в результате коагуляции высокомолекулярных веществ. Фильтрование изделий производят на фильтр-прессах «Прогресс» или подобных рамных прессах с асбоцеллюлозными, целлюлозными и др. пластинами. Фильтрование осуществляют под давлением. Купаж подается в фильтр-пресс с помощью центробежного насоса.

Первые порции фильтрата вытекают мутными, поэтому их повторно фильтруют.

После «обдержки» фильтра прозрачный фильтрат изделия направляют в сборник готовой продукции («доводной» чан).

Фильтрование ведут до тех пор, пока давление на манометре на подводящем трубопроводе не поднимается до 0,25 МПа.

Средняя скорость фильтрования горьких настоек — 45 — 65, сладких изделий — 35 — 45, ликеров — 30 — 35 дал/ч * м2

Перед перезарядкой через фильтр-пресс пропускают воду, после чего жидкость с фильтр-пресса сливают и ослабляют зажимной винт. Забившиеся фильтрующие пластины направляют в выпарной аппарат для извлечения оставшегося в нем спирта.

При фильтровании одноименных изделий и близких по органолептическим свойствам через фильтр можно пропустить без перезарядки несколько купажей до предельного давления. В этом случае необходимо промыть фильтр новым изделием в количестве б—7 дал.

В качестве фильтрующего материала применяют фильтр-картон марок Т, КТФ и КТФ-1.

Фильтр-картон марки Т обеспечивает качественное фильтрование горьких настоек, марки КТФ—ликероводочных из­делий с сахаром, КТФ-1—в основном предназначен для фильтрования вина, но также применяется для фильтрования ликероводочных изделий.

При фильтровании трудно фильтруемых изделий и наличии фильтр картона марки Т рекомендуется применять еще намывные материалы—асбест, диатомит или их смесь. Намывные материалы (50—60% расчетного количества) смешивают в отдельном резервуаре с 10—15 дал фильтруемой жидкости и наносят на фильтр-картон, прокачивая смесь до полного осаждения. Остальную часть намывного материала вносят в купажный чан и при перемешивании жидкости подают на фильтр после намывки на фильтр картоне начального слоя. При использовании одного асбеста намывной слой наносят сразу, расходуя все расчетное количество.

Расход намывных материалов, г/м² — при применении одного диатомита — 300 — 400, асбеста—30—35, смеси диатомита с асбестом — 250 — 300 и 10 — 20 соответственно.

8.6.4. Старение ликеров

Старение ликеров — это выдержка ликеров в дубовых бутах или бочках для повышения дегустационных свойств. При старении ликеры обогащаются компонентами древесины, в них протекают окислительно-восстановительные процессы; в боль­шинстве ликеров при выдержке увеличивается количество сложных эфиров, ацеталей.

Старение ликеров производят в дубовых бочках вместимостью 25 — 50 дал или дубовых бутах вместимостью 250 — 500 дал при температуре 8 — 20 °С и относительной влажности воздуха 50 — 70%.

Для компенсации температурного расширения бочки заливают на 95% объема. Дубовые бочки и буты перед закладкой ликеров обрабатывают так же, как и для хранения спиртованных соков и морсов.

Во время старения крепость ликеров снижается, поэтому купажи готовят с несколько большим содержанием спирта.

Выдержанные ликеры фильтруют и передают на разлив, их не разрешается корректировать, так как это может отрицательно сказаться на органолептике ликеров, которые после выдержки приобрели более тонкий аромат и вкус.

Таблица14

Пределы повышения крепости ликеров против рецептурной при закладке на выдержку

Данные по учету ликеров, закладываемых на выдержку, записывают в специальный журнал. О каждой закладке ликера на выдержку ведется подробная запись в журнале с указанием: названия ликера, даты закладки, вместимости бочки (бута), числа бочек (бутов), количество заложенного ликера, номера бочки (бута) и аналитических показателей ликера.

Перед сливом ликера от каждой бочки (бута) отбирают пробу и рабочей дегустационной комиссией проверяют органолептические показатели ликера.

8.6.5. Стабилизация ликеро-водочных изделий

     Ликероводочные изделия, характеризующиеся высоким содержанием спирта, сахара практически не подвержены помутнениям биологического характера. Однако, наличие солей органического характера создает предпосылки к помутнениям физико-химического характера. Чаще других помутнениям подвержены изделия, в состав которых входят спиртованные плодово-ягодные соки и морсы. Эти изделия представляют собой сложную коллоидную систему, равновесие которой при определенных условиях может нарушиться, что повлечет за собой появление мути и в дальнейшем—осадка.

Технологические приемы приготовления полуфабрикатов и изделий, предусмотренные регламентом, обеспечивают стабильность изделий в течение 2—8 мес.

Стабильность ликероводочных изделий в течение гарантийного срока хранения и более достигается их обработкой на стадии полуфабрикатов или готового купажа. Методы обработки полуфабрикатов и изделий с целью их осветления и повышения стабильности основаны на физическом, физико-химическом и биохимческом воздействии на коллоидную систему.

8.6.5.1. Физическая обработка (обработка холодом).

Метод основан на том, что равновесие существующей в напитке коллоидной системы при пониженной температуре нарушается, ввиду снижения растворимости коллоидных веществ.

Обработка холодом осуществляется в чане, снабженном змеевиком, в который подается охлажденный рассол. Купаж, охлажденный до 10 °С, выдерживается в течение 48 ч. После выдержки, отобранную из купажа пробу фильтруют и проверяют на стойкость к холоду при температуре —10°С. При отсутствии опалесценции обработку холодом прекращают и оставляют купаж в покое на 24 ч, после этого купаж декантируют и фильтруют при температуре 0 — минус 3 °С.

8.6.5.2. Ферментативная обработка.

Ферментативный способ обработки основан на гидролизе высокомолекулярных соединений напитков до низкомолеку­лярных компонентов, теряющих способность к образованию нерастворимых комплексов, вызывающих помутнения напитков.

Ферментативную обработку при получении соков целесообразно проводить на стадии переработки сырья. Технология проведения этого процесса описана в разделе «Приготовление спиртованных соков». Однако, мутные, труднофильтруемые соки также могут быть подвергнуты ферментативной обработке непосредственно на ликероводочном заводе.

Для осветления спиртованных соков рекомендуется пектолитический ферментный препарат Пектофоетидин П10х в дозе 0,01—0,03% (в пересчете на стандартную активность 9 ед./г) в течение 3—6 суток при температуре 20—25 °С с последующей обработкой бентонитом в дозе 0,5—1 г/дм3.

При осветлении абрикосового, алычового и сливового спиртованных соков рекомендуются композиции ферментных препаратов различной направленности действия:

1) Абрикосового сока — Пектофоетидин П10х, Протосубтилин Г10х, амилосубтилин Г10х в соотношении 20:10:3.

2) Алычового сока     — Пектоцинерин Г10х, Протосубтилин Г10х, Амилосубтилин Г10х в соотношении 30:10:3.

3) Сливового сока      -   Пектофоетидин П10х, Протосубтилин Г10х  и  Амилоризин П10х в соотношении 3:1:1.

Композицию ферментных препаратов в дозе 0,02% (в пересчете на стандартную активность) растворяют в небольшом количестве умягченной воды. Стандартная активность пектолитических препаратов — 9 ед./г, амилолитических 2000 ед./г и протеолитических—3000 ед./г. При наличии препаратов, обладающих большей или меньшей активностью по сравнению со стандартной, надо соответственно увеличить, или уменьшить количество препаратов в единице массы ферментной композиции. Суспензию ферментных препаратов вносят в сок, тщательно перемешивают и оставляют на осветление. Процесс осветления считается законченным при достижении кондиционной прозрачности: для алычового и абрикосового соков оптическая плотность при 1=515 нм в кювете 5 мм на ФЭК-М-57 должна быть не более 0,130, а для сливового — не более 0,150. По окончании процесса осветления вносится бентонит в количестве 0,5 — 1,0 г/дм3 в виде 5% суспензии для уплотнения осадка. Выдерживают 2—3 суток, затем снимают с осадка, фильтруя через фильтр-пресс «Прогресс».

8.6.5.3. Физико-химическая обработка.

Оклейка напитков, один из широко распространенных спо­собов осветления и стабилизации, основан на нейтрализации заряженных коллоидных частиц напитка заряженными части­цами оклеивающего материала, на явлении адсорбции и механическом удалении коллоидных веществ.

При использовании в качестве оклеивающих материалов протеина (желатин, рыбий клей) в напитке образуется отрицательно заряженный таннобелковый коллоид, который выпадает в осадок в присутствии катионов металлов. Применение растворимого поливинилпирролидона ведет к образованию водонерастворимого комплекса — полимера с веществами фенольной природы (особенно конденсированными). Применение некоторых оклеивающих материалов (бентонит, поливинилпирролидон) более эффективна на стадии полуфабрикатов, так как при повышении спиртуозности и сахаристости эффект их действия снижается.

Предельно допустимые дозы оклеивающих материалов:

• бентонит —                                             5 г/дм3;

• растворимый поливинилпирролидон —  0,3 г/дм3;

• полиакриламид —                                 30 мг/дм3 и

• желатин —                                           500 мг/дм3.

Подробное описание технологических схем физико-химических обработок полуфабрикатов или изделий приведено ниже.

8.6.6. Технологические схемы обработки полуфабрикатов или изделий, склонных к помутнениям физико-химического характера

Полуфабрикаты или готовые изделия обрабатывают по предлагаемым технологическим схемам в случае, если они склонны к помутнениям физико-химического характера.

8.6.6.1. Проверка полуфабрикатов на склонность к помутнениям физико-химического характера.

Устойчивость   к     действию холода. Проверяемый полуфабрикат фильтруют под вакуумом через один слой фильтр картона с помощью воронки Бюхнера. Полуфабрикат наливают в две бутылки вместимостью 100 мл и выдерживают в холодильнике 2—3 суток при температуре минус (10±2)°С.

а) Если полуфабрикат остается прозрачным, он устойчив к коллоидным помутнениям, возникающим при пониженных температурах.

б) Если появляется белая устойчивая муть, исчезающая при температуре (20±3)°С—испытуемый полуфабрикат склонен к обратимым коллоидным помутнениям.

в) Если появляется белая устойчивая муть, исчезающая при подкислении 5 мл 10% НСL — полуфабрикат неустойчив к «металлическим помутнениям».

г) Если в полуфабрикатах красного цвета появляется осадок темного цвета, а при температуре ( 20 ± 3 ) °С осадок частично растворяется —полуфабрикат неустойчив к выпадению фенольных веществ.

Устойчивость  к     нагреванию. 100 мл полуфабриката нагревают при 80°С в течение 30 мин, охлаждают и через 24 ч сравнивают его прозрачность с исходной. Если прозрачность не изменяется — полуфабрикат устойчив к коллоидным помутнениям; если появилась белая муть —полуфабрикат неустойчив к коллоидным помутнениям, возникающим при повышенных температурах.

8.6.6.2. Проверка изделий на склонность к помутнениям.

Купажи готовых ликероводочных изделий подвергают об­работке в том случае, если они трудно фильтруются или нестойки к температурным воздействиям. Кроме тестов к действию тепла и холода, описанных выше для полуфабрикатов, склонность готовых изделий к помутнениям физико-химического характера дополнительно проверяют по следующей методике.

8.6.6.2.1. Белковые помутнения.

В две пробирки наливают по 10 мл напитка и в одну из них добавляют 0,5 мл насыщенного спиртового раствора танина. Вторая пробирка служит контролем. Через 15 мин опытную пробирку помещают в кипящую водяную баню на 3 мин, охлаждают и сравнивают прозрачность с прозрачностью контрольной пробирки. Если в опытной пробирке появилась белая муть, не растворяющаяся в 10%-ном растворе соляной кислоты — напиток содержит термолабильные белки, которые удаляются при обработке по технологическим схемам, приведенным ниже.

8.6.6.2.2. Полифенольные помутнения.

20 мл напитка упаривают на водяной бане до объема 10—12 мл и остаток доводят до первоначального объема, добавляют 0,5 г поваренной соли, размешивают и через 12 ч проверяют прозрачность по сравнению с контролем. При склонности напитков к коллоидным помутнениям обработку проводят по технологическим схемам, приведенным ниже.

8.6.6.3. Технологическая схема 1.

Обработка силикагелем (препарат А К.) и желатином.

Пробная обработка. В 25 пробирок, расположенных в виде квадрата (5 рядов по 5 пробирок) отбирают по 10 мл обрабатываемого напитка или изделия. В вертикальные ряды пробирок вносят 0,2, 0,4, 0,6, 0,8, 1,0 мл 0,1% раствора АК (в пересчете на сухое вещество), что соответствует 20, 40, 60, 80, 100 мг/дм3 препарата АК, тщательно перемешивают. Через 30 мин в горизонтальные ряды пробирок вносят 0,1, 0,2, 0,4, 0,6, 0,8 мл 0,1% раствора желатина, тщательно перемешивают и оставляют на 2 суток. Затем полуфабрикат или изделие отфильтровывают и выдерживают при температуре минус 10°С в течение 3 суток. Выбирают минимальные дозы оклеивающих веществ, при которых быстро протекает процесс флокуляции, образуется плотный осадок и напиток или полуфабрикат не мутнеет при низких температурах.

   Производственная обработка. Рассчитанное на основании пробной обработки количество препарата АК рас­творяют в небольшом количестве воды, затем разбавляют обрабатываемым напитком до получения 2%-ного раствора. Используют в день приготовления. Необходимое количество желатина замачивают в небольшом количестве воды на сутки, затем разводят горячей водой до получения 1%-ного раствора. Растворяют до получения однородного раствора. Рабочий раствор препарата АК вносят тонкой струей в обрабатываемый напиток и тщательно перемешивают в течение 30—40 мин, затем вносят раствор желатина и также тщательно перемешивают. Оставляют напиток в состоянии покоя для осветления на 5—7 суток, затем снимают с осадка, фильтруя через фильтр-пресс «Прогресс».

Таблица     15

Соотношение доз оклеивающих материалов при комплексной обработке (схема 1)

Порядок внесения оклеивающих материалов определяют пробной обработкой.

8.6.6.4. Технологическая схема 2.

Обработка растворимым поливинилпирролидоном и бентонитом.

Пробная обработка. Для установления дозы ПВП используют его 0,5—1,0%-ный водный раствор. Раствор ПВП готовят в день использования. Напиток, или полуфабрикат, подлежащий обработке, разливают в цилиндры по 100 мл, вносят последовательно по 0,2, 0,3, 0,4, 0,5 и т. д. мл 0,5%-ного раствора ПВП, что соответствует 10, 15, 20, 25 и т. д. мг/дм3, тщательно перемешивают и оставляют на 1—1,5 ч. для образования нерастворимых комплексов ПВП с веществами фенольной природы. Через 1 — 2 ч в цилиндры с напитком, обработанным ПВП, вносят 5—10% суспензию бентонита из расчета 1 —1,5 г/дм3 и тщательно перемешивают. Обработанные образцы оставляют на 18—24 ч для осаждения осадка. По истечении указанного срока фильтрат отделяют декантацией и дополнительно фильтруют осветлившуюся жидкость через фильтр-картон. Осветленный напиток проверяют на склонность к помутнениям и наличие избытка ПВП. Для установления факта переоклейки, к 5 мл обработанного напитка добавляют 1,5—2,0 мл 18—20%-ной хлорной кислоты (НС1О4).

При наличии оставшегося в растворе ПВП, напиток моментально мутнеет.

Производственная обработка. Для производственной обработки, применяют минимальные дозы ПВП, недающие переоклейки и позволяющие получить напиток, выдерживающий тест к коллоидным помутнениям. Дозы оклеивающих веществ, а также последовательность технологических операций, установленные пробной обработкой, используют для производственной обработки. Обычно для белых напитков дозы ПВП находятся в пределах 20—100 мг/дм3; для красных и полуфабрикатов—30—150 мг/дм3.

Рабочий раствор ПВП готовят в количестве, рассчитанном для данной партии напитка по результатам пробной обработки. Взвешенную партию ПВП растворяют в небольшом количестве воды, затем разбавляют обрабатываемым напитком до получения 0,5%-ного раствора. Рабочий раствор тонкой струей вносят в обрабатываемый напиток и тщательно перемешивают в течение 30 мин. Через 2—3 ч задают суспензию бентонита, вновь тщательно перемешивают в течение 30—40 мин и оставляют для формирования осадка на 3—4 суток, после чего снимают с осадка и фильтруют.

8.6.6.5. Технологическая  схема 3.

Обработка желатином (Ж) и бентонитом (Б).

Пробная обработка. Для выбора доз оклеивающих .материалов для каждой партии полуфабрикатов или напитков проводится пробная обработка. Для этого в 25 пробирок, расположенных в штативе, в виде квадрата (см. табл. 15) отбирают по 10 мл обрабатываемого напитка.

В вертикальные ряды пробирок последовательно вносят желатин в количестве 0,1, 0,25, 0,5, 0,75, 1,0 мл 0,1%-ного раствора желатина, что соответствует 10, 25, 50, 75, 100 мг/дм3 (то есть в 5 пробирок 1-го вертикального ряда вносят по 0,1 мл раствора Ж, в 5 пробирок 2-го ряда — 0,25 мл и т. д.). Тщательно перемешивают и через 1 ч в горизонтальные ряды пробирок вносят 5%-ную суспензию бентонита в количестве 0,1, 0,2, 0,4, 0,6, 0,8 мл, что соответствует 0,5, 1,0, 2,0, 3,0, 4,0 г/дм3 бентонита. Содержимое пробирок тщательно перемешивают и оставляют для формирования осадка на 1 сутки, затем отфильтровывают и проверяют на склонность к коллоидным помутнениям. Оптимальными являются минимальные дозы оклеивающих материалов, при которых напитки хорошо осветляются и выдерживают тест к коллоидным помутнениям.

   Производственная обработка. Взвешивают необходимое количество желатина и бентонита и готовят рабочие растворы. Вносят тонкой струей раствор желатина и тщательно перемешивают. Через 1 ч вносят суспензию бентонита и также тщательно перемешивают. Оставляют для отстаивания на 8—10 суток, после чего осторожно декантируют с осадка через фильтр. Расход оклеивающих материалов обычно составляет: 10—100 мг/дм3 желатина и 0,5—4,0 г/дм3 бентонита.

8.6.6.6. Технологическая схема 4.

Обработка полиакриламидом (ПАА) и бентонитом (Б).

Пробная обработка. Для определения оптимальнго соотношения оклеивающих материалов проводится пробная обработка. Для этого в пробирки отбирают по 10 мл обрабатываемого сока. В вертикальные ряды пробирок последовательно вносят в количестве 0,05, 0,1, 0,15, 0,2, 0,3 мл 0,1%-ного раствора ПАА, что соответствует 5, 10, 15, 20, 30 мг/дм3 ПАА. Тщательно перемешивают и в горизонтальные ряды пробирок, вносят 5%-ную суспензию бентонита в количестве 0,1, 0,2, 0,4, 0,6, 0,8 мл, что соответствует 0,5, 1,0, 2,0, 3,0, 4,0 г/дм3 бентонита. Содержимое пробирок тщательно перемешивают и наблюдают за протеканием процесса флокуляции в течение 1—2 ч. Через сутки пробы снимают с осадка, фильтруют и проверяют на склонность к коллоидным помутнениям. Оптимальными являются минимальные дозы оклеивающих материалов, при которых интенсивно и быстро протекает процесс флокуляции, выпавшие вещества дают достаточно плотный осадок и отфильтрованный полуфабрикат или напиток выдерживает тест к коллоидным помутнениям.

Производственная обработка. Взвешивают необходимое количество ПАА и бентонита, готовят рабочие растворы. Вносят тонкой струей раствор ПАА. Тщательно перемешивают. Затем вносят суспензию бентонита и также перемешивают. Оставляют на отстаивание в течение 3—6 суток, после чего осторожно декантируют с осадка через фильтр.

8.6.6.7.  Эффективные  технологические  схемы  обработки   полуфабрикатов.

Учитывая разнообразие плодово-ягодного сырья, применяемого в ликероводочной отрасли, установлены наиболее эффективные технологические схемы обработок для каждого вида полуфабрикатов. Для обработки определенных полуфабрикатов подбирается та или другая технологическая схема,

приведенная в табл. 16, в зависимости от наличия оклеивающих материалов.

Т а б л и ц а 16

Технологические схемы, рекомендуемые для обработки полуфабрикатов

Примечание. Холод — обработка холодом.